Welche Schleifmaschine für welches Projekt? Welche soll ich anschaffen?

Wenn Sie sich überlegen, eine Schleifmaschine anzuschaffen, treffen Sie auf eine Vielfalt verschiedener Maschinenarten und Maschinengrößen. Doch welche davon sollen Sie nun kaufen? Welche Schleifmaschine ist für Ihr Projekt geeignet? In diesem Artikel gebe ich Ihnen meine persönliche Empfehlung. Sie erfahren, welche Maschine für kleinere Projekte wie Dekogegenstände, Schatullen und Boxen geeignet ist. Und welche Schleifmaschinen sich beim Bau von größeren Möbeln eignen. Außerdem stelle ich Ihnen eine Allroundmaschine vor.

Weiterführende Informationen zu den verschiedenen Arten von Schleifmaschinen finden Sie in gesonderten Artikeln (Schwingschleifer, Exzenterschleifer, Getriebeexzenterschleifer).

Die Maschine sollte zu den eigenen Projekten passen.

Vorüberlegungen beim Kauf einer Schleifmaschine

Bevor Sie sich eine Maschine anschaffen, überlegen Sie erst, was Sie damit machen wollen. Welche Projekte planen Sie? Welchen Zwecken soll die Schleifmaschine dienen? Stehen große Möbelbauprojekte im Vordergrund oder sind eher kleine Schatullen, Kästchen und Deko-Gegenstände das Ziel? Denn größere Möbelbauprojekte erfordern andere Schleifmaschinen als Kleine.

Schleifmaschinen für kleine Schatullen, Kästchen und Deko-Gegenstände

Wenn Sie eher kleinere Holzprojekte forcieren, wie Kästchen und Deko-Gegenstände, dann reicht ein kleiner Schwingschleifer völlig aus. Denn mit einem kleinen Schwingschleifer lassen sich kleinere Flächen optimal schleifen. An Präzision ist dieser den größeren Maschinen sogar überlegen.

Allroundmaschinen für wechselnde Projekte

Getriebeexzenterschleifer

Bei vielen Heimwerkern fallen jedoch sowohl große als auch kleine Projekte an. In diesem Fall empfehle ich, einen Getriebeexzenterschleifer anzuschaffen, da es sich dabei um eine sehr vielseitige Maschine handelt. Der Getriebeexzenterschleifer wird auch als „Rotex“ bezeichnet.

Sowohl große …
… als auch kleinere Flächen lassen sich mit dem Getriebeexzenterschleifer zügig fertig schleifen.

Der Getriebeexzenterschleifer verfügt über einen starken Motor und zwei verschiedene Arten des Schleifens, zwischen denen man wählen kann. In der Rotationsbewegung erzielt man einen hohen Abtrag. Damit ist jede Art von Grobschliff mit dieser Maschine zu machen. Auch größere Flächen stellen kein Problem dar. Gerade im Möbelbau schleift man oft größere Flächen und ist deswegen auf eine sehr leistungsfähige Schleifmaschine angewiesen. Schließlich will man seine Projekte in einer vertretbaren Zeit fertigstellen.

Schaltet man ihn auf Exzenterbewegung, schleift  man so fein wie ein Exzenterschleifer.  Mit dem Exzentermodus können Sie also den gesamten Feinschliff bis zur fertig geschliffenen Fläche machen. Das heißt, sowohl Grobschliff also auch Feinschliff sind mit dieser Maschine möglich.

Mit Hilfe eines Schalters (im Bild der rechte Schalter) wechselt man beim Getriebeexzenterschleifer von der Rotationsbewegung in die Exzenterbewegung.
Ausrisse wegschleifen und andere grobe Schleifarbeiten bewältigt man in der Rotationsbewegung am schnellsten.

Schleifen Sie schmale Kanten und Randbereiche per Hand mit dem Schleifklotz,  sind weitere Schleifmaschinen nicht zwingend nötig. So sparen Sie sich sowohl die Anschaffungskosten als auch Lagerplatz für eine weitere Maschine.

Exzenterschleifer 150 mm

Auch wenn ich den Getriebeexzenterschleifer generell sehr empfehle, ist er doch nicht für alle Anwender gleichermaßen geeignet. Der Einsatz eines Getriebeexzenterschleifers erfordert nämlich viel Körperkraft. Eine sinnvolle Alternative stellt der Exzenterschleifer dar, welcher einen  Schleiftellerdurchmesser von 150 mm hat. Diese Maschine ist leichter, erfordert weniger Körperkraft und belastet die Gelenke nicht so stark.

Der Exzenterschleifer ist zwar nicht ganz so leistungsstark wie der Getriebeexzenterschleifer, aber mit etwas mehr Zeitaufwand ist auch der Grobschliff gut zu machen. Für den Feinschliff ist der Exzenterschleifer sowieso sehr gut geeignet.

Ein Schwingschleifer als Ergänzung zur Allroundmaschine

Wenn Sie es vorziehen, für Kanten und Randbereiche ebenfalls eine Maschine einzusetzen, dann empfehle ich Ihnen einen Schwingschleifer als Zweitmaschine. Dieser sollte einen kleinen Schwingkreis haben und einen eher kleineren Schleifschuh. Mit dieser Maschine kommen Sie besser in die Ecken. Und sie eignet sich gut zum Schleifen von Kanten. Auch für das Schleifen von furnierten Flächen bevorzuge ich diese Maschine, denn sie hat einen geringen Abtrag. So steht man nicht so sehr  in der Gefahr, das Furnier durchzuschleifen.

Schmale Flächen wie Brettkanten schleift man am besten mit dem Schwingschleifer.
Ein Schwingschleifer mit kleinem Schwingkreis und geringem Abtrag ist die passende Maschine bei furnierten Flächen.
Deckfurniere sind zwischen 1 mm und 0,6 mm dick. Man sollte vorsichtig schleifen um die dünne Furnierschicht nicht durchzuschleifen.

Schleifmaschinenausstattung für größere Projekte

Auch wenn der Raum sehr klein ist: Manchmal staunt man nicht schlecht, wie groß die Möbel sind, welche in sehr kleinen Werkstätten produziert wurden. Planen Sie, große Möbel zu bauen, oder auch kleinere Möbel in großer Stückzahl, sollten Sie sich die passende Schleifmaschinenausstattung gönnen. Nur so kommen Sie in einer vertretbaren Zeit zum Ziel.

Hier empfehle ich die Kombination aus Getriebeexzenterschleifer und Exzenterschleifer mit 150 mm Schleiftellerdurchmesser. Zwar können Sie größere Möbel auch mit nur einer Maschine schleifen. Doch sind Sie schneller, wenn Sie beide größere Schleifmaschinen einsetzen. Als dritte Maschine ist ein kleiner Schwingschleifer für die Korpuskanten sinnvoll.

Schleifen mit nur einer Maschine (Getriebeexzenterschleifer)

Entscheiden Sie sich für das Schleifen Ihres Möbels mit nur einer Maschine, schleifen Sie zunächst eine Seite mit einer Körnung. Anschließend wenden Sie den Korpus und schleifen die nächste Seite. Haben Sie alle 4 Seiten des Korpus mit einer Körnung geschliffen, wechseln Sie die Schleifscheibe. Die Schleifscheibe mit der nächst feineren Körnung kommt dann zum Einsatz. Schleift man die Oberfläche mit sechs verschiedenen Körnungen, muss man den Korpus 24 Mal um 90° wenden.

Schleifen mit zwei Maschinen (Getriebeexzenterschleifer und Exzenterschleifer)

Arbeiten Sie jedoch mit zwei Schleifmaschinen und nehmen den Exzenterschleifer als Ergänzung zum Getriebeexzenterschleifer, haben Sie gleich zwei unterschiedliche Körnungen einsatzbereit. Man verwendet sie direkt hintereinander. So muss man den Korpus nur noch 12 Mal um 90° wenden anstatt 24 Mal.

Exzenterschleifer mit 150 mm Schleiftellerdurchmesser

Staubsauger der Klasse M

Für alle oben genannten Schleifmaschinen empfehle ich einen Staubsauger der Klasse M. Diese Staubsauger sind mit einem Feinstaubfilter ausgestattet. So werden die beim Schleifen entstehenden gesundheitsgefährdenden Stäube gut abgesaugt. Als zusätzliche Maßnahme gegen den Feinstaub empfehle ich regelmäßiges Stoßlüften ca. 10 Minuten lang.

Bei jeder Schleifmaschine sollten sie den Staub gründlich absaugen.

Setzt man zwei Schleifmaschinen im Wechsel ein, fehlt oft der zweite Staubsauger. Da ist es gut, dass viele Schleifmaschinen über eine eingebaute Absaugung und einen aufsteckbaren Staubfangbeutel verfügen. Generell empfehle ich, bei längeren Schleifarbeiten einen Arbeitsplatz im Freien zu wählen und eine Staubmaske zu tragen.

Weitere Artikel:

Was ist ein Getriebeexzenterschleifer?

So wie der Exzenterschleifer ist auch der Getriebeexzenterschleifer eine Schleifmaschine mit einem runden Schleifteller. Im Gegensatz dazu besitzt der  Schwingschleifer normalerweise einen rechteckigen Schleifschuh. Es gibt aber auch einen kleinen Schwingschleifer mit einem dreieckigen Schleifschuh. Man bezeichnet ihn als Deltaschleifer.

Das Besondere am Getriebeexzenterschleifer ist, dass sein Schleifteller über zwei verschiedene Bewegungsarten verfügt, zwischen denen man wählen kann: die Rotationsbewegung (Grobschliff) und die Exzenterbewegung (Feinschliff). Diese Eigenschaft sorgt für vielseitige Einsatzmöglichkeiten und macht den Getriebeexzenterschleifer zu einer Allroundmaschine. Zudem verfügt die Maschine über einen starken Motor.

Die Funktionselemente beim Getriebeexzenterschleifer

Die Rotationsbewegung (Grobschliff)

Schaltet man die Maschine auf Rotationsbewegung, erzielt man einen sehr hohen Materialabtrag. Man schleift hier pro Zeiteinheit bis zu dreimal mehr weg als mit der Exzenterbewegung. Auf diese Weise ermöglicht die Rotationsbewegung jede Art von Grobschliff. Das heißt, man kann damit zum Beispiel sehr gut Ausrisse in einer Massivholzfläche rausschleifen oder alte Lacke abschleifen. Auch größere Flächen sind für diese leistungsfähige Schleifmaschine kein Problem. Für diesen Zweck empfehle ich einen Schleiftellerdurchmesser von 150 mm.

Montieren Sie in der Rotationsbewegung einen Polierteller, können Sie damit sogar Lackflächen oder geölte Holzoberflächen polieren.

Der Schleiftellerwechsel beim Getriebeexzenterschleifer ist sehr unkomplizirt. Man blockiert mit dem grünen Knopf rechts oben die Drehachse. Ohne weiteren Werkzeugeinsatz dreht man den Schleifteller ab und dreht einen anderen ein.
Der Getriebeexzenterschleifer hat eine massive Antriebsmechanik.

Die Exzenterbewegung (Feinschliff)

Ein Getriebeexzenterschleifer lässt sich ganz einfach von der Rotations- auf Exzenterbewegung umschalten. Dazu dient ein Schalter, welcher oben am Gehäuse angebracht ist.
Im Exzentermodus wird der Abtrag geringer, dafür erzielt man eine feine Oberfläche. Das heißt, dass Sie mit eingeschalteter Exzenterbewegung den gesamten Feinschliff bei Massivholzoberflächen machen können. Die Holzoberfläche ist danach bereit für die Oberflächenbehandlung.

Grenzen des Getriebeexzenterschleifers

In der Fläche ist diese Maschine stark. Will man aber kleine Werkstücke oder schmale Kanten schleifen, kommt der Getriebeexzenterschleifer schnell an seine Grenzen. Mit seiner großen Schleiftellerfläche und seinem hohen Abtrag schleift man mit dem Getriebeexzenterschleifer kleine oder schmale Flächen sehr schnell rund oder verursacht Dellen. Zudem ist diese Maschine für das Schleifen von furnierten Flächen weniger geeignet. Hier besteht die Gefahr, dass man das Furnier durchschleift.

Richtige Anwendung

Führen Sie die Maschine nur mit mäßigem Druck über die Fläche, und verwenden Sie die zum Arbeitsgang passende Schleifscheibe. Übermäßiger Druck führt nämlich zu Wärmeentwicklung auf der Fläche, was die Schleifscheibe schneller abstumpfen lässt.

Da der Getriebeexzenterschleifer ziemlich groß und schwer ist, sollte man die Maschine mit beiden Händen führen.  Deshalb gibt es an dieser Maschine zwei Handgriffe.

Zubehör beim Getriebeexzenterschleifer

Achten Sie beim Kauf eines Getriebeexzenterschleifers auch auf das Zubehör, denn ein reichliches Zubehörangebot erweitert die Einsatzmöglichkeiten der Maschine: So gibt es z. B. den „Protector“, mit dem auch randnahes Schleifen gelingt. Mit einem Polierpad bringen Sie geölte Oberflächen zum Glänzen. Und gewölbte Formen schleifen Sie mit einem Distanzpad.

Weitere Artikel:

Fachliteratur

Wenn Sie sich Inspirationen auch aus Fachbüchern holen wollen, dann schauen Sie doch auch auf unsere Bücherseite.

Was ist ein Exzenterschleifer?

Will man sich eine Schleifmaschine anschaffen, hat man die Auswahl zwischen den unterschiedlichsten Schleifmaschinen. Sie stellen sich vielleicht die Frage: „Soll ich mir einen Schwingschleifer anschaffen oder einen Exzenterschleifer, oder doch lieber einen Getriebeexzenterschleifer?“ Diese Frage ist leichter zu beantworten, wenn man weiß, worin die Unterschiede liegen. In diesem Artikel kläre ich die Frage: Was ist ein Exzenterschleifer?

In weiteren Artikeln erfahren Sie etwas über die anderen Schleifmaschinen:
Wenn Sie mehr über Schwingschleifer erfahren wollen, klicken Sie hier.
Infos zum Getriebeexzenterschleifer gibt es hier.

Die Funktionselemente eines Exzenterschleifers

Der Schleifteller des Exzenterschleifers

Der Exzenterschleifer ist eine Schleifmaschine mit einem runden Schleifteller. Dieser wird beim Einschalten zum Schwingen gebracht. „Schwingen“ bedeutet in diesem Fall, dass der Schleifteller eine kleine Kreisbewegung beschreibt. Diese Kreisbewegung bezeichnet man als Schleifhub. Zusätzlich bringt der Motor den Schleifteller zum Rotieren. Das bedeutet, dass sich der Schleifteller auch um seine eigene Achse dreht.

Der Bleistiftstrich auf der Schleifscheibe zeigt die große und die kleine Kreisbewegung des Schleiftellers. Der rote Pfeil zeigt die Drehrichtung des Schleiftellers.

Der Abtrag, und damit der Arbeitsfortschritt sind beim Exzenterschleifer dadurch wesentlich größer als beim Schwingschleifer. Dafür ist der Schwingschleifer dem Exzenterschleifer in Ecken und Randbereichen überlegen. Schwingschleifer mit kleinen Schleifschuhen sind besser für das Schleifen schmaler Kanten geeignet als Exzenterschleifer.

Schleifhub (Kreisbewegung)

Manche Exzenterschleifer werden mit 5 mm Schleifhub bzw. 5 mm Schwingkreisdurchmesser angeboten. Sie sind speziell für den Lackzwischenschliff konstruiert. Aber auch Massivholz kann man damit schleifen. Mit solchen Maschinen erzielt man einen höheren Materialabtrag als mit baugleichen Modellen, die nur 3 mm Schleifhub haben. Allerdings läuft die Maschine unruhiger, je größer der Schleifhub ist. Randnahes Schleifen und das Schleifen von schmalen Flächen wird dadurch schwieriger.

Oben auf der Exzenterschleifmaschine befindet sich eine Zahl. Diese gibt den Schwingkreisdurchmesser an.

Exzenterschleifer mit Freilaufrotation

Bei dieser Art Exzenterschleifer gibt es keine konstante Drehzahl beim Schleifteller. Hebt man die Maschine von der Fläche ab, dreht der Schleifteller unkontrolliert hoch. Setzt man die Maschine dagegen wieder auf die Fläche, bremst dies den Schleifteller wieder runter.

Übt man beim Schleifen Druck aus, sinkt die Drehzahl dieser Maschinen weiter. Mit solchen Maschinen lassen sich keine gleichmäßigen Schleifergebnisse erzielen.

Exzenterschleifer mit Tellerbremse

Bei hochwertigen Exzenterschleifern bauen die Hersteller eine Tellerbremse ein. Diese begrenzt die Leerlaufdrehzahl des Tellers. Die Drehzahl bleibt konstant. Solche Maschinen sind den Exzenterschleifmaschinen mit Freilaufrotation deutlich vorzuziehen. Ihre Stärken sind ein hoher Abtrag und eine sehr gute Schleifqualität.

Übt man jedoch zu viel Druck aus, überlastet man auch hochwertige Maschinen, weil dann auch hier die Drehzahl des Schleiftellers sinkt. Die besten Schleifergebnisse erzielt man mit wenig Druck und der zum jeweiligen Arbeitsgang passenden Schleifscheibe.

Unten an der Maschine sitzt der Schleifteller. An diesem haftet die Schleifscheibe durch Klettverschluss. Sind die Schleifkörner stumpf, wechselt man die Schleifscheibe aus.

Unterschiedliche Tellergrößen

Bei den Exzenterschleifern unterscheidet man eine eher kleinere Baugröße mit einem Schleiftellerdurchmesser von 125 mm und eine etwas größere Bauform mit einem Durchmesser von 150 mm.

Die kleinere Variante zeichnet sich aus durch ihre kompakte Bauform und das geringe Gewicht der Maschinen. Mit ihr führen Sie Arbeiten an stehenden Flächen und über Kopf durch, ohne schnell zu ermüden.

Für liegende Flächen eignen sich Maschinen mit einem Tellerdurchmesser von 150 mm. Manche dieser größeren Maschinen sind inzwischen ebenfalls leicht gebaut und somit auch an stehenden Flächen und über Kopf einsetzbar.

Härtegrade bei den Schleiftellern

Im Gegensatz zu den Schwingschleifern, die Sie nur auf ebenen Flächen gut einsetzen können, sind Exzenterschleifer auch für wellige und gewölbte Flächen geeignet. Sie benötigen dazu nur den passenden Schleifteller. Diese gibt es in unterschiedlichen Härtegraden:

Harte Schleifteller eignen sich für ebene Flächen und schmale Kanten. Mittelharte Schleifteller sind  universell einsetzbar. Das heißt sowohl leicht gewölbte als auch auf ebene  Flächen sind möglich. Weiche Schleifteller setzt man nur auf gewölbten Flächen ein.

Zubehör für Exzenterschleifer

Achten Sie vor dem Kauf einer Maschine auf das Zubehörangebot. Ist das Angebot umfangreich, haben Sie mit Ihrem Exzenterschleifer mehr Anwendungsmöglichkeiten. Gibt es für das jeweilige Modell Polierzubehör, einen Distanzpad oder Schleifteller mit unterschiedlichen Härtegraden…?

Weitere Artikel:

Fachliteratur

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Was ist ein Schwingschleifer?

Es gibt die unterschiedlichsten Schleifmaschinen: Exzenterschleifmaschinen, Schwingschleifer, Getriebeexzenterschleifmaschinen… Doch welche ist wofür besonders geeignet? Worin liegen die Unterschiede? In mehreren Artikeln gehe ich auf die unterschiedlichen Schleifmaschinen ein. Dieser Artikel befasst sich mit der Frage: Was ist ein Schwingschleifer?

Der Schwingschleifer ist eine Schleifmaschine mit einem rechteckigen Schleifschuh. Schaltet man die Maschine ein, bringt der Motor den Schleifschuh zum Schwingen. Genauer gesagt, beschreibt der Schleifschuh eine kleine Kreisbewegung, welche man als Schleifhub bezeichnet. Manche Firmen bezeichnen die Kreisbewegung auch als Arbeitshub.

Schleifhub (Kreisbewegung)

Der Durchmesser des Schleifhubs (der Kreisbewegung) liegt bei ca. 2 bis 4 mm. Je kleiner die Kreisbewegung ist, desto feiner sind die Schleifergebnisse. Umgekehrt gilt: Je größer die Kreisbewegung ist, desto gröber wird geschliffen und desto höher ist der Materialabtrag. Manche Schleifmaschinen kommen auf 12 000 bis 24 000 Schwingungen pro Minute.

Die Funktionselemente eines Schwingschleifers

Der Schleifschuh des Schwingschleifers

Beim Schwingschleifer ist der Schleifschuh rechteckig und eben, weshalb sich wellige und gewölbte Flächen nicht gleichmäßig schleifen lassen. Mit dem Schwingschleifer würde man erhabene Stellen einebnen. Und bei gewölbten furnierten Flächen liefe man Gefahr, das Deckfurnier durchzuschleifen.

Klettverschluss oder Klemmung

Es gibt zwei Varianten, wie man Schleifpapier am Schleifschuh eines Schwingschleifers befestigen kann: entweder mit Klettverschluss oder mit Klemmung. Klemmt man das Schleifpapier ein, wird es durch federnde Klammern am Schleifschuh gehalten.

Die Methode des Klemmens ermöglicht es, einfaches Rollenschleifpapier zu verwenden, welches kostengünstiger ist als das Schleifpapier mit Klettbeschichtung. Dafür ist das Wechseln des Schleifpapiers sehr umständlich. Außerdem stehen die Bereiche des Schleifpapiers, welche sich direkt unter den Klammern befinden, zum Schleifen nicht zur Verfügung.

Vorteil des Klettverschlusses ist der einfache Schleifpapierwechsel und die vollständige Ausnutzung des gesamten Schleifpapiers. Der Nachteil ist der höhere Preis des Schleifpapiers.

Befestigung des Schleifpapiers mittels Klettverschluss.

Urban-Woodworking-Tipp: Wenn Sie sich einen Schwingschleifer neu anschaffen wollen, achten Sie darauf, welche Schleifpapiere für den jeweiligen Schleifschuh lieferbar sind. Ist man ausschließlich auf das Schleifpapier der Herstellerfirma angewiesen, sollten Sie vor dem Kauf einen Preisvergleich machen.

Schwingschleifer in verschiedenen Größen

Der Schwingschleifer ist eine Handschleifmaschine, welche in verschiedenen Größen erhältlich ist:

Eher große Schwingschleifer mit einer Schleifschuhgröße von ca.115 x 280 mm eigen sich zum Feinschliff großer Flächen. Für den Feinschliff sollten sie einen Schleifhub zwischen 2 und 3 Millimetern haben.

In der mittleren Baugröße mit einer Schleifschuhgröße von ca. 93 x 230 mm lässt sich der Schwingschleifer universell einsetzen. Mit ihm schleifen Sie sowohl stehende Flächen als auch große liegende Flächen.

Mit einem Schwingschleifer mittlerer Größe lassen sich auch stehende Flächen gut schleifen.

Kleine, leichte Geräte mit einer Schleifschuhgröße von ca. 80 x 130 mm sind auch mal für Über-Kopf-Arbeiten geeignet. Solche Geräte bezeichnet man auch als „Einhand-Rutscher“ oder „Fäustling“. Für große Flächen ist diese Maschine aber eher weniger geeignet. Man braucht einfach zu lange.

Einstellrad für die Hubzahl

Bei manchen Schwingschleifern lässt sich die Hubzahl einstellen. Will man den Abtrag verringern, setzt man die Hubzahl mittels Einstellrad an der Maschine herunter. Dies ist beispielsweise beim Schleifen von dünnen Furnieren nötig. Neben dem Einstellrad für die Hubzahl verfügen manche Schwingschleifer noch über weitere Elektronikfunktionen. (Mehr zu den Elektronikfunktionen von Schleifmaschinen finden Sie in meinem Artikel über Merkmale einer guten Schleifmaschine.)

Mit einem Einstellrad lässt sich die Hubzahl pro Zeiteinheit verändern.
Schmale Flächen, kleine Werkstücke und Möbelkanten lassen sich besonders gut mit einem kleinen Schwingschleifer schleifen.

Urban-Woodworking-Tipp: Für den Einsatz in der eigenen Wohnung empfehle ich den kleinen Schwingschleifer  mit einer Schleifschuhgröße von ca. 80 x 130 mm, und zwar als Zweitgerät ergänzend zu einem Getriebeexzenterschleifer. Wenn Sie diese beiden Geräte zu Hause haben, können Sie praktisch alle Schleifarbeiten durchführen.

Weitere Artikel:

Fachliteratur

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Möbel aus Massivholz richtig schleifen

Wenn Sie ein Möbel aus Massivholz schleifen und dessen Oberfläche behandeln wollen, haben Sie zwei Möglichkeiten: Entweder Sie nehmen die Oberflächenbehandlung am fertig verleimten Korpus vor. Oder Sie entscheiden sich dafür, die einzelnen Bauteile bereits vor dem Verleimen zu schleifen und anzustreichen. In diesem Artikel zeige ich Ihnen, worauf Sie achten sollten, wenn Sie einen Möbelkorpus nach dem Verleimen schleifen.

Schleifen der Flächen

Die Außenflächen des Korpus schleift man mit einem Exzenterschleifer oder Rotex. Man beginnt mit einer 80er Körnung und schleift stufenweise weiter bis hin zu einer 220er Körnung. (Mehr über die  Körnung beim Schleifpapier und eine sinnvolle Abfolge beim Schleifen finden Sie hier.) Möglich ist das Schleifen der Flächen natürlich auch von Hand, dies nimmt aber deutlich mehr Zeit in Anspruch.

Achten Sie bei den Flächen eines Möbelkorpus auf die Randbereiche! Hier neigt man dazu, mehr wegzuschleifen als an den mittleren Bereichen der Fläche. So entstehen am Rand Wölbungen. Besonders, wenn Korpusse direkt neben- oder übereinander gestellt werden, fallen diese rund geschliffenen Flächen (Wölbungen) durch offene Fugen auf. Vermeiden Sie diese Wölbungen, indem Sie regelmäßig mit einem Zimmererwinkel die Fläche kontrollieren.

Während des Schleifens prüft man regelmäßig, ob die Kanten noch rechtwinklig sind. Besonders geeignet sind die großen Zimmererwinkel.

Die Möbelinnenflächen schleift man je nach Benutzung. Meist genügt es, die Leimreste zu entfernen und mit einer 150er Körnung für eine glatte Fläche zu sorgen. Nur im Sichtbereich macht es Sinn, bis Körnung 220 zu schleifen. Im Inneren der Möbel lohnt sich ein hoher Aufwand meist nicht.

Stellen Sie den Möbelkorpus zum Schleifen am besten auf eine weiche Unterlage. So schützen Sie die Flächen vor dem Verkratzen. Auch fertig geschliffene Möbelkorpusse sollten Sie weich lagern, da selbst beim Abstellen Druckstellen und Kratzer entstehen können.

Ein Teppichrest dient als weiche Unterlage beim Schleifen.
Die fertig geschliffenen Einzelteile werden nach dem Schleifen auf einer weichen Unterlage gelagert – hier auf einer Packdecke. Schließlich sollen ja keine neuen Kratzer in der Oberfläche entstehen.

Schleifen der Korpuskanten

Gehen Sie beim Schleifen der Korpuskanten in den Ecken vorsichtig vor. Auch hier schleift man leicht zu viel weg. Man prüft mit einem Winkel regelmäßig, ob die Kante noch rechtwinklig ist.

Die Kanten des Korpus schleift man mit einem Schleifklotz oder…
…mit einem Schwingschleifer mit kleiner Schleifplatte und kleinem Schwingkreis.
Man sollte zwischendurch prüfen, ob die Kanten rechtwinklig sind.

 

Urban Woodworking Tipp: Weichen Sie bei staub- und lärmintensiven Arbeiten ins Freie aus, z. B. auf den Balkon, auf die Terrasse oder in eine Garageneinfahrt. Einige Anregungen für die Durchführung eines Holzprojekts im Freien erhalten Sie hier.

Kanten brechen

„Kanten brechen“ bedeutet, den Übergang von einer Fläche zur winklig dazu stehenden zweiten Fläche abzurunden. Dazu schleift man mit einem Schleifklotz mit geringem Druck über die Kante.

In meinem Beispiel habe ich die Kanten umlaufend mit einem Radius von etwa 2-3 mm gebrochen.

Durch das leichte Runden wird die Kante stabiler. Das heißt, die Fasern brechen nicht so leicht aus, wenn man dagegen stößt, oder wenn man mit grobem Schleifpapier aus der Fläche herausschleift. Eine abgerundete Kante führt auch zu einer verringerten Verletzungsgefahr. Massivholzkanten sind mitunter so scharf , dass man sich daran schneiden kann.  Ohne abgerundete Kante läuft man zudem Gefahr, sich einen Spreißel einzureißen. Das heißt, ein Holzspan löst sich aus der Kante, während man mit der Hand darüberfährt und dringt ins Gewebe ein. Bei mir ist einmal ein Spreißel so tief in die Hand eingedrungen, dass er in einer ambulanten OP entfernt werden musste.

Hier wird der Schleifklotz beim Schleifen der Kante richtig geführt…
… während hier der Schleifklotz falsch geführt wird. Führt man den Schleifklotz falsch, wie hier abgebildet, läuft man Gefahr einen Holzspan zu lösen. Dieser schiebt sich zwischen Schleiflotz und Schleifpapier. Meist kickt der Holzspan weg und hinterlässt eine ausgebrochene Stelle.

Der letzte Schliff

Der letzte Schliff mit Körnung 220 sollte besonders gründlich erfolgen. Achten Sie darauf, dass die Flächen überall gleichmäßig geschliffen sind. So ist das Holz überall gleich saugfähig. Beim anschließenden Farb- oder Ölauftrag vermeidet man auf diese Weise Farbunterschiede.

Staub entfernen

Gründliches Entstauben ist vor der Behandlung der Oberfläche mit einem Anstrich erforderlich. Denn Staub behindert die Saugfähigkeit der Oberfläche und vermischt sich mit Lack oder Öl. Schenken Sie den Korpus-Ecken besondere Aufmerksamkeit, da sich dort der Staub gerne ansammelt.

Der Staub wird hier mit einem Malerbesen..
… und hier mit einem Tuch entfernt.

Weitere Artikel:

Werkzeug Checkliste für ein Holzprojekt im Freien

Nicht immer ist es möglich oder sinnvoll, sein Holzprojekt in der eigenen Wohnung durchzuführen. Bestimmte Arbeiten werden Sie vielleicht ins Freie verlegen wollen: auf den Balkon oder die Terrasse, in die Garageneinfahrt. Oder aber ein Freund oder Verwandter stellt Ihnen einen Arbeitsplatz zur Verfügung. In diesem Fall ist es sehr hilfreich, eine Checkliste über alle Werkzeuge und sonstige Utensilien anzufertigen. So vergessen Sie nichts, und Sie müssen keine aufwändigen Extrafahrten machen.

Die folgende Mustercheckliste für Außeneinsätze dient Ihnen als Orientierung. Auf Basis dieser Liste sollten Sie sich jedoch Ihre eigene Aufstellung machen. Diese fällt je nach Holzprojekt unterschiedlich aus und sollte auf Ihre persönliche Arbeitsweise abgestimmt sein.

Tipp: Stellen Sie das Werkzeug bereits am Vorabend fertig zusammen, und prüfen Sie es auf Vollständigkeit.

Werkzeug Checkliste:

Hier können Sie sich die Checkliste auch als pdf-Datei herunterladen: Werkzeug Checkliste für Holzprojekte im Freien

Anreißwerkzeug

  • Meterstab (2x)
  • Winkel 90°
  • Schmiege
  • Streichmaß
  • Bleistift HB (5x)
  • Spitzer und Radiergummi
  • Wasserwaage 800 mm

Schraubendreher

  • Schlitzschraubendreher (klein, mittel und groß)
  • Kreuzschlitzschraubendreher (klein, mittel und groß)
  • Bitsatz mit Ratsche

Handsägen

  • Ryoba
  • Dozuki
  • Feinsäge

Bohrer

  • Satz Metallbohrer
  • Satz Holzbohrer
  • Senker (Einsenken der Schraubenköpfe)

Maschinen

  • Akkuschrauber (inkl. Wechselakku und Ladegerät; dazu Bithalter und Bitsatz)
  • Stichsäge
  • Verlängerungskabel (50 Meter, wenn vorhanden)

Zangen

  • Kneifzange
  • Kombizange
  • Wasserpumpenzange

Sonstiges Werkzeug

  • Stemmeisensatz
  • Putzhobel
  • Cutter Messer
  • Paket Klebeband
  • Hammer
  • Klüpfel
  • Spitzbohrer
  • Satz Gabelschlüssel
  • Metallfeile
  • Metallsäge
  • Schleifpapier mit unterschiedlicher Körnung

Schutzausrüstung

  • Gehörschutzkapseln
  • Schutzbrille
  • Feinstaubmaske (2x)
  • Erste Hilfe Set

Utensilien für den Arbeitsplatz

  • Mobiler Arbeitstisch
  • Arbeitsböcke und Arbeitsplatte
  • Systemschraubzwingen für den mobilen Arbeitstisch (6x)
  • Schraubzwingen Spannweite 250 mm (4x)
  • Besen / Handfeger und Schaufel
  • Packdecken (3x)

Ausrüstung für den Transport

  • Systainerrollbretter
  • Systainer für Handwerkzeug und Maschinen
  • Metall Werkzeugkiste

Diese Checkliste können Sie sich auch als pdf-Datei herunterladen: Werkzeug Checkliste für Holzprojekte im Freien

Weitere Artikel:

Ein Holzprojekt im Freien richtig planen und durchführen

 

In der eigenen Wohnung mangelt es oft an Platz für den Zuschnitt großer Holzteile. Der Maschinenlärm stört Nachbarn und Mitbewohner. Und der Holzstaub verteilt sich überall. Um diese Probleme zu lösen, bietet es sich an, bestimmte Arbeiten außerhalb der Wohnung zu machen: auf dem Gehsteig, in Garagenhöfen, auf dem Balkon, auf der Terrasse oder in einem Hinterhof. Je nachdem, was man gerade zur Verfügung hat. In diesem Artikel zeige ich Ihnen anhand eines Beispiels, wie Sie solch ein Holzprojekt im Freien planen und durchführen können. Für das Holzprojekt in meinem Beispiel durfte ich eine Garage in der Verwandtschaft nutzen. Diese Garage befindet sich etwa 40 Kilometer von meiner Wohnung entfernt.

Schleifen und andere Arbeiten mit der Maschine verursachen lang anhaltenden Lärm. Dies kann auf Dauer Nachbarn und Mitbewohner stören. Außerdem entsteht Staub, was in der Wohnung ebenfalls unerwünscht ist.

Auswahl des Ortes für das Holzprojekt

Wenn Sie Ihr Holzprojekt nach draußen verlegen wollen, prüfen Sie zunächst, welche Möglichkeiten sich direkt außerhalb Ihres eigenen Hauses bieten: Gibt es einen wenig frequentierten Gehsteig, einen ruhigen Garagenhof, oder eignet sich gar der eigene Balkon?

Eine weitere Überlegung bezieht dann auch den Freundes- und Verwandtenkreis mit ein. Gibt es jemanden, der eine Garage besitzt oder gar eine Terrasse in einem großen Garten? Haben Sie  mehrere Möglichkeiten gefunden, die Sie für die Holzbearbeitung nutzen können, so verwenden Sie diese Orte im Wechsel. Auf diese Weise verteilen Sie die Lärmbelastung auf mehrere Nachbarschaften und verringern so das Konfliktpotenzial.

Diese Garage ist sehr geeignet. Sie hat einen Stromanschluss und bietet etwas Schutz vor dem Wetter. Im kleinen Hof gibt es zudem die Möglichkeit, zu parken.

Tipp: Stellt Ihnen ein Freund oder Verwandter einen Arbeitsplatz zur Verfügung, geben Sie ihm etwas zurück. Eine schöne Möglichkeit ist, ihm etwas im Haus zu reparieren. Schließlich haben Sie eine Werkzeugausstattung dabei. Oder Ihr Freund oder Verwandter hat selbst handwerkliche Fähigkeiten und nutzt Ihre mobile Werkstatt mit.

Planung der Arbeitssession

Will man sein Projekt gut voranbringen, empfiehlt sich eine gute Planung. Schließlich gilt es, eine komplette Miniwerkstatt aufzubauen. Die Vorplanung ist besonders dann wichtig, wenn der ausgesuchte Arbeitsort weiter weg liegt, und Sie alles, was Sie für das Holzprojekt benötigen,  im Auto an den Arbeitsort fahren müssen.

Überlegen Sie, was Sie alles für die Bewältigung Ihres Projekts benötigen. Fertigen Sie dazu am besten eine Checkliste an. Um eine Checkliste anzufertigen, gehen Sie gedanklich die einzelnen Arbeitsschritte durch und fragen sich: Welche Werkzeuge kommen zum Einsatz und welches Material wird verarbeitet? Hier sollten Sie ins Detail gehen. Manchmal kann ein fehlender Fräser oder eine vergessene Maschine sehr viel Zeit kosten. (Eine Mustercheckliste finden Sie hier.)

Nehmen Sie aber nicht nur die Maschinen und Handwerkzeuge mit, die Sie für Ihr aktuelles Projekt brauchen. Packen Sie für unvorhergesehene Dinge immer auch eine Grundausstattung an Handwerkzeugen ein, außerdem einen Akkuschrauber und eine Stichsäge. Auch ein Erste Hilfe Set darf nicht fehlen. Für die Stromversorgung ist eine Kabeltrommel sinnvoll, und ein Staubsauger dient dazu, Staub und Späne sofort absaugen zu können.

Die Stromversorgung erfolgt über eine Kabeltrommel.

Prüfen Sie zudem, wie sich Material und Werkzeug im Auto unterbringen lassen, und ob mehrere Fahrten nötig sind. Verfügen Sie über kein geeignetes Auto, ist es ratsam einen passenden Leihwagen zu mieten. Geeignet sind Kleintransporter aller Art, oder auch Kombis.

Ist das Auto groß genug, passen sowohl die Werkzeuge als auch das Material hinein.

Das Arbeiten im Freien ist wetterabhängig

Planen Sie im Freien zu arbeiten, sollten Sie die Wetterverhältnisse beachten. Einsetzender Regen beispielsweise führt meist dazu, dass Sie Ihre Arbeit abbrechen müssen. Ist also Regen vorhergesagt, lohnt sich die Mühe nicht, alles aufzubauen.

Rechnen Sie auch mit der Sonne. Hitze kann ebenfalls Mühe machen, und gegen die UV Strahlung sollte man einen Hut und eine Sonnencreme bereithalten. Kälte hingegen ist nicht unbedingt ein Problem. Meine Erfahrung ist, dass man sogar bei Minusgraden gut draußen arbeiten kann, wenn man sich warm genug anzieht. Planen Sie jedoch längere Aufwärmpausen mit ein.

Die Heckklappe des Transporters bietet Schutz vor leichtem Nieselregen.

Den Arbeitsplatz einrichten

Besonders geeignet für das mobile Arbeiten sind mobile Maschinenarbeitstische wie der Multifunktionstisch von Festool. Sie sind speziell für die Arbeit mit Handmaschinen konstruiert. Werkstücke lassen sich gut festspannen, und eine Führungsschiene ermöglicht präzises Zuschneiden mit der Handkreissäge.

Denken Sie auch daran, Ablageflächen zu schaffen, um Werkstücke und andere Utensilien ablegen zu können. Ich habe hier zum Beispiel zwei Arbeitsböcke mit einer Platte als Ablagetisch verwendet.

Arbeitsböcke und eine Holzplatte sorgen für Ablagefläche.
Die Ladefläche eines Transporters oder der Kofferraum eines Autos können ebenfalls als Ablagefläche genutzt werden.

Arbeitsplatz Garageneinfahrt

Im hier gezeigten Beispiel habe ich den Multifunktionstisch direkt unter dem Garagentor aufgebaut. Dort bin ich etwas vor Wind und Wetter geschützt, habe aber trotzdem direktes Tageslicht. Tageslicht ist optimal für die Bearbeitung von Holz.

Ein Multifunktionstisch ist aufgebaut in einer Garageneinfahrt.

Da vor dem Garagentor das Bodenniveau etwas tiefer liegt, habe ich zum Ausgleich zwei Kanthölzer untergelegt. So steht der Arbeitstisch gerade. Den Staubsauger habe ich platzsparend unter den Multifunktionstisch gestellt.

Ist die Arbeit abgeschlossen, klappt man den Multifunktionstisch schnell wieder zusammen und verstaut ihn auf der Ladefläche.

Kantholz für den Niveauausgleich zwischen Garagenboden und dem Niveau des Bodens in der Garageneinfahrt.
Der Multifunktionstisch steht aufgrund von 2 Kanthölzern nun gerade in der Garageneinfahrt.
Klappt man den Multifunktionstisch zusammen, lässt er sich leicht transportieren.

Dauert die Baustelle mehrere Tage, oder verlässt man den Arbeitsplatz in der Mittagspause, sollte man die Werkzeuge und Maschinen in der Garage einschließen. Denn eine offen daliegende Maschine ist in Sekundenschnelle entwendet.

Vielleicht wird Outdoor Woodworking ein neuer Trend. Man spart sich den teuren Werkstattraum und nutzt stattdessen den Außenraum als Arbeitsplatz. Eher leise und saubere Arbeiten macht man in der Wohnung, eher laute und staubintensive Tätigkeiten verlegt man nach draußen.

Weitere Artikel:

Deckel für eine Holzkiste bauen

Kisten eignen sich gut, um darin die verschiedensten Gegenstände oder Werkzeuge aufzubewahren. Erhalten die Kisten dann noch einen Deckel, sind die verstauten Gegenstände auch vor Staub geschützt.

In diesem Artikel zeige ich, wie man auf einfache Weise einen Deckel für eine Holzkiste selber bauen kann. Dies erläutere ich anhand eines Deckels für eine Lagerkiste, in der ich zwei Nuthobel unterbringen will. Wenn Sie diesen Deckel nachbauen wollen, müssen Sie nur die Maße des Deckels an die Größe Ihrer eigenen Kiste anpassen.

Wer auch die Lagerkiste für Nuthobel nachbauen möchte, findet die Anleitung in den Artikeln „Flachdübelfräse Anleitung Teil 2 – Holzverbindung herstellen“ und in „Flachdübelfräse Anleitung Teil 3 – Verleimen der Holzverbindung„.

Das Material des Kistendeckels

Bei der Auswahl des Materials habe ich das Ziel verfolgt, am Schluss einen Deckel zu erhalten, der wenig wiegt. Hier nehme ich für den Deckel eine 9 mm starke Fichte Furniersperrholzplatte. Dabei achte ich darauf, dass das Furniersperrholz gerade ist, damit der Deckel umlaufend schließt, und der Staub nicht durch offene Spalten eindringt. Das Furniersperrholz aus Fichte ist leicht. Unter den Deckel werden 2 Leisten geschraubt. Durch das Aufschrauben der Leisten bleibt der Deckel dünn. So spart man Gewicht. Die Leisten sind ebenfalls aus 9 mm starkem Fichte Furniersperrholz gefertigt.

Kiste schleifen

Bevor man den Deckel herstellt, sollte man die dazugehörige Kiste mit Schleifpapier 80er Körnung sauber schleifen. (Es sei denn, es handelt sich dabei um eine Kiste, die bereits komplett fertig bearbeitet ist.) Der Deckel liegt dann plan auf. Zeichnet man die Deckelaußenmaße auf der Oberkante der Kiste an, wird man nicht durch Unebenheiten, Bleistiftstriche und Leimreste gestört.

Leimreste und Bleistiftstriche stören beim Anpassen des Deckels.
Ausrisse und Materialüberstände schleift man beim Vorschliff mit 80er Körnung weg.
Mit einer leistungsstarken Maschine lassen sich auch größere Unebenheiten zügig verschleifen.

Ermittlung der Abmessungen des Deckels

Es gibt drei Möglichkeiten, einen Deckel aufliegen zu lassen: Überstehend, zurückspringend oder bündig mit der Außenwand der Kiste. Für welche der Varianten man sich entscheidet hängt u. a. auch von der Art und der Verwendung der Kiste ab.

Bei einer Lagerkiste, die im Regal wenig Platz verbrauchen soll, ist ein überstehender Deckel nicht so empfehlenswert. Schneidet man den Deckel so zu, dass er bündig mit der Außenwand der Kiste aufliegt, muss man ihn sehr exakt fertigen. Jeder kleine Fehler fällt auf. In Fachkreisen gilt der Spruch: “Bündige Fugen sind schlechte Fugen.“ Auch die bündige Fuge ist für Anfänger eher nicht geeignet. In unserem Fall wählen wir den Rücksprung.

Stapelt man zwei oder mehrere Kisten übereinander, entsteht eine dekorative Fuge.

Mit einem Stück Originalmaterial ermittelt man, wie groß der Rücksprung ausfallen soll.
Man stellt zwei Kisten aufeinander. So findet man heraus, ob der Rücksprung auch noch gut aussieht, wenn zwei Kisten übereinander stehen.
Hat man den passenden Rücksprung ermittelt, zeichnet man ihn auf der Kante der Kiste an.
Hier beträgt der Rücksprung 8 Millimeter.
Man misst die Länge und die Breite des Deckels.

Zuschnitt       

Hat man das Deckelmaß ermittelt, addiert man zum Längen- und zum Breitenmaß je 2 Millimeter hinzu. Das ist in etwa das, was durch das Schleifen später verloren geht.

Der Zuschnitt ist auf verschiedene Weise möglich. Hier mache ich nur drei Vorschläge, welche sich auch auf kleinem Raum leicht durchführen lassen: Alle Teile lassen sich mit einer Stichsäge zuschneiden. Setzt man eine Handkreissäge ein, lassen sich die Schnitte schneller und genauer durchführen. Schmale und dünne Leisten lassen sich mit Handmaschinen schwer auf Länge schneiden.       Die Schwierigkeit ist sie gut festzuspannen. Hier habe ich die Japansäge und eine Schneidhilfe verwendet.

Mit der Stichsäge schneidet man den Deckel von Breite auf dem Multifunktionstisch. Die Haltestreifen lassen sich in der Breite ebenfalls mit der Stichsäge zuschneiden.
Anschließend schneidet man mit der Handkreissäge den Deckel auf Länge; ebenfalls auf dem Multifunktionstisch. Diesen Schnitt kann man auch mit der Stichsäge machen.
Man überträgt das Innenmaß der Kiste auf die Deckelplatte…
…Dann zeichnet man das Längenmaß der Halteleiste an. Die Leiste soll mit wenig Spiel in der Kiste Halt finden.
Die Haltestreifen kann man z. B. mit der Japansäge auf Länge schneiden.
Man legt die Leiste in Position auf die Deckelplatte. Dort schraubt man sie fest.

Leisten mit dem Deckel verschrauben

Für die Lagerkiste wähle ich eine schnelle und unkomplizierte Methode: Ich schraube die Leisten auf den Deckel. Die Schraubenköpfe bleiben sichtbar.

Man legt die Halteleisten auf ein Unterlegbrett und bohrt ein Loch mit 3,5 mm Durchmesser vor. Der Abstand der Bohrung vom Leistenende beträgt 30 mm.

Tipp: Wählen Sie beim Vorbohren einen Bohrer, dessen Durchmesser 0,5 mm größer ist als der Gewindedurchmesser der verwendeten Schraube. Die Leiste wird dadurch vom Schraubenkopf an die Deckelplatte gezogen, und das Gewinde der Schraube schneidet nicht in der Bohrung.

Mit dem Handsenker versenkt man den Schraubenkopf. Die Schraube soll flächenbündig sitzen.
Zum Test steckt man die Schraube in die Bohrung und prüft, ob der Schraubenkopf flächenbündig sitzt. Zudem sollte man prüfen, ob man nicht zu tief gesenkt hat. Sonst besteht die Gefahr, durchzuschrauben.
Mit einem Spitzbohrer sticht man das Schraubenloch vor. So verhindert man ein Verrutschen der Leiste.
Man schraubt mit geringer Umdrehungszahl, um die kleinen Schrauben nicht zu überdrehen. Die Schraube hier ist 16 mm lang und hat einen Gewindedurchmesser von 3 mm.
Sind die Leisten aufgeschraubt, prüft man ob der Deckel gut sitzt und ob der Rücksprung umlaufend gleich ist.

Im Grunde ist der Deckel nun fertig.

Deckel mit Stapelfunktion

In diesem Fall soll der Deckel jedoch zusätzlich noch die Funktion besitzen, die untere Kiste mit der Oberen zu verklammern. Die Kisten verschieben sich dann nicht mehr gegeneinander, wenn man sie übereinander stellt. Dies ist sowohl im Regal als auch beim Transport von Vorteil. Zu diesem Zweck schraubt man oben auf den Deckel zwei weitere Halteleisten.

Die Schrauben auf den oberen Halteleisten des Deckels sollte man um ca. 10 mm versetzt eindrehen, damit sie nicht die Schrauben der unteren Leisten treffen.
Nun lässt sich die obere Kiste bequem auf die untere Kiste stellen. Sie rastet ein und verrutscht nicht mehr.
Im Zimmer oder in der Werkstatt sieht es gleich aufgeräumter aus, wenn Lagerkisten ordentlich übereinander stehen.

Auf einen Griff habe ich bei diesem Deckel verzichtet. Greift man den Deckel von beiden Seiten an der Kante, lässt er sich leicht anheben.

Bau einer Lagerkiste

Die Beschreibung zum Bau einer Lagerkiste finden Sie aufgeteilt in den beiden folgenden Artikeln:

Weitere Artikel

Fachliteratur

Wenn Sie sich für Holz-Fachbücher interessieren, schauen Sie auch mal auf unsere Bücher-Seite.

Flachdübelfräse Anleitung Teil 3: Verleimen der Holzverbindung

Verleimen der Flachdübelverbindung

Wenn alle Korpusteile eines Möbelstücks hergestellt sind, geht es im nächsten Schritt ans Verleimen der einzelnen Teile. Dieses Verleimen eines Möbels ist ein wichtiger Arbeitsgang. Fehler sind später schwer oder überhaupt nicht mehr korrigierbar.

Wie man eine Flachdübelverbindung fachgerecht verleimt, zeige ich wieder anhand der Lagerkiste für Nuthobel aus meinem Artikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 2“.

Aufbau eines Flachdübels

Flachdübel bestehen aus gepresstem Buchenholz. Wenn die gestauchten Holzfasern des Flachdübels Wasser aufnehmen, quellen sie auf. Dies geschieht während des Verleimens: Das Wasser, welches im Holzleim enthalten ist, dringt in den Flachdübel ein, und die Holzzellen quellen auf. So entsteht in der Nut Pressdruck, welcher zu einer stabilen Leimverbindung beiträgt.

Eine eingepresste Rautenstruktur dient der bestmöglichen Verteilung des Leims in der Nut. Erhöhte Bereiche sorgen für einen festen Sitz des Flachdübels in der Nut.

Bauteile ohne Leim zusammenfügen

Bevor Sie jedoch zum Leim greifen, sollten Sie die Bauteile erst einmal ohne Leim zusammenfügen. Damit können Sie überprüfen, ob auch alle Kanten und alle Fugen bündig schließen. Erst wenn dies sichergestellt ist, gibt man Leim in die Nuten der Flachdübel.

Weißleim

Zum Verleimen von Flachdübel nimmt man handelsüblichen Holzleim. Der Leim sollte auch für Feuchträume wie Küche und Bad geeignet sein. Bei diesem Projekt habe ich einen Leim verwendet, welcher wasserfest gemäß DIN EN 204/D3 ist. In Fachkreisen spricht man von einem D3 Leim. Dieser Leim ist jedoch nicht für Garten oder Terrassenmöbel geeignet sondern nur für Möbel, welche man in Innenräumen aufstellt.

Haben Sie den Leim aufgetragen, lässt ohne Pressdruck nach einer gewissen Zeit die Klebekraft des Leims nach. Aus diesem Grund sollten Sie beim Zusammenfügen der Korpusteile zügig arbeiten. Die Zeit, welche von der Leimangabe bis zu dem Zeitpunkt vergeht, an dem die Klebekraft des Leims nachlässt, nennt man „offene Zeit“. Bei handelsüblichen Holzleimen beträgt diese Zeit bei einer Raumtemperatur von 20° C etwa 15-20 Minuten. Je höher die Raumtemperatur ist, desto kürzer ist die offene Zeit. Hilfreiche Angaben zur Verarbeitung von Holzleim finden Sie in den technischen Merkblättern des Herstellers. Diese lassen sich meist von dessen Webseite herunterladen.

Mein Tipp: Bei einer Temperatur von unter 5° C sollten Sie Holzleim nicht mehr verarbeiten.

Den Arbeitsplatz vorbereiten

Ideal ist ein Arbeitstisch, um den man herumlaufen kann. So hat man von allen Seiten Zugriff auf das Werkstück.

Man deckt den Arbeitstisch ab. So vermeidet man Verschmutzungen auf der Arbeitsplatte durch Leimflecken.
Sinnvoll ist beispielsweise eine Furniersperrholzplatte.

Alles Notwendige zurechtlegen

Wegen der begrenzten „offenen Zeit“ des Leimes arbeitet man unter Zeitdruck. Darum sollte alles griffbereit sein, was man zum Verleimen braucht.

Folgende Checkliste ist hilfreich:

  • Ausreichend Schraubzwingen
  • Ein Hammer
  • Leistenabschnitte, um die Hammerschläge zu dämpfen
  • Leimflasche
  • Meterstab
  • Hölzchen, um den Leim zu verteilen
  • Ausreichend Flachdübel
  • Wassergefäß und Lappen, um Verschmutzungen sofort abzuwischen.

Mein Tipp: Holzleim lässt sich aus der Kleidung gut auswaschen, wenn man es sofort tut. Schon 15 Minuten später kann ein Auswaschen nicht mehr möglich sein.

Sammeln Sie alle nötigen Werkzeuge und Utensilien auf der Arbeitsfläche (oder wo Sie Platz haben), und überprüfen Sie anhand der Checkliste, ob alles vollständig ist.
Wenn alles Werkzeug vollständig ist, legen Sie es am besten wieder von der Arbeitsfläche weg. Halten Sie es lieber griffbereit auf einem Rollwagen oder einem Beistelltisch bereit. So haben Sie auf der Arbeitsfläche ausreichend Platz, um zügig zu verleimen.
Hier handelt es sich um Hölzchen, die man verwendet, um Leim zu verteilen und überschüssigen abzuziehen. Meine Hölzchen haben eine Abmessung von  ca. 120 x 18 x 2 Millimeter. Ich empfehle, diese bereits beim Plattenzuschnitt mit vorzubereiten und sich davon einen guten Vorrat anzulegen. Beim Verleimen sind sie sehr nützlich.

 

Flachdübel in die Nut einleimen

Legen Sie alle Bauteile übersichtlich auf die Arbeitsfläche.
Befreien Sie jede Flachdübelnut von Sägespänen und Staub, bevor Sie Leim angeben.
Legen Sie eine Leimspur an die linke …
… und eine an die rechte Seite der Flachdübelnut. Auf diese Weise wird der Flachdübel auf beiden Seiten mit Leim benetzt, wenn er in die Nut gedrückt wird.
Man sollte mit dem Leim nicht sparen und sichergehen, dass der Flachdübel an jeder Stelle benetzt wird.
Stecken Sie den Flachdübel in die Nut. Manchmal sind leichte Hammerschläge nötig.
Sind die Flachdübel in die Nut eingeleimt, gibt man auch in der Gegennut Leim an.

Schraubzwingen ansetzen

Setzen Sie die Schraubzwingen möglichst gerade an. So gelingt eine Verleimung im rechten Winkel.
Sechs Schraubzwingen sorgen für dichte Fugen und gleichmäßigen Druck auf die Kanten.
Sitzen alle Schraubzwingen fest, prüft man ob der Korpus im Winkel ist. Dies geschieht indem man beide Diagonalen misst. Zuerst misst man von links unten nach rechts oben, und dann …
… von rechts unten nach links oben. Nun vergleicht man beide Diagonalmaße miteinander. Stimmen sie überein, ist der Korpus exakt im Winkel. Stimmen sie nicht überein, setzt man die Schraubzwingen leicht schräg an. Auf diese Weise korrigieren Sie langsam die Ungenauigkeit. Meist bringen erst 3 oder mehr schräg gesetzte Schraubzwingen den gewünschten Effekt.
Setzt man die Schraubzwinge oben am Korpus weiter nach rechts bzw. unten am Korpus weiter nach links, bewirkt das eine Verkürzung der Diagonale, welche von links unten nach rechts oben verläuft.
Schreiben Sie anschließend die Uhrzeit auf, zu der Sie das Verleimen abgeschlossen haben. Halten Sie die vom Hersteller des Leims vorgeschriebene Presszeit ein, bevor Sie die Schraubzwingen lösen.
Die Lagerkiste ist nun fertig. Es fehlt nur noch eine Oberflächenbehandlung.

 

Wenn Sie die Oberfläche der Lagerkiste  behandeln wollen, halte ich natürliches Leinöl für eine gute Option.

Weitere Artikel:

Fachliteratur Holzbearbeitung

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Flachdübelfräse Anleitung Teil 2: die Holzverbindung herstellen

In meinem Blogartikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 1“ habe ich bereits das Verbindungsmittel – den Flachdübel – besprochen. Im zweiten Teil dieser Reihe beschreibe ich nun die Handhabung der Flachdübelfräse bei Korpus-Eckverbindungen.

Die Herstellung von präzisen und stabilen Eckverbindungen ist im Möbelbau enorm wichtig. Auch der Faktor Zeit spielt dabei eine wichtige Rolle. Diesen Anforderungen genügt die Flachdübelfräse voll und ganz. Zudem ist sie auch für Anfänger leicht zu handhaben.

Das Projekt: eine Kiste für Nuthobel

Bei dem Projekt, das ich im Folgenden bespreche, handelt es sich um eine einfache Lagerkiste für Nuthobel. In einzelnen Schritten zeige ich das Vorgehen beim Möbelbau im Kleinen. Alle gezeigten Arbeitstechniken sind aber auch für große Projekte tauglich.

Für die Kiste habe ich eine 19 Millimeter starke Fichte Dreischichtplatte verwendet. Der Zuschnitt der Bauteile ist auf einer Tischkreissäge erfolgt. Die Boden-Nut wurde mit einem 5 mm Scheibennutfräser gefräst. Man kann die Nut aber auch auf der Tischkreissäge einsägen. Der Boden besteht aus einer 5 mm starken Kiefer Furniersperrholzplatte.

Materialliste für die Nuthobelkiste

Bezeichnung des BauteilsMaterialStückLängeBreiteDicke
Längsseite19 mm starke Fichte Dreischichtplatte230320019
Querseite19 mm starke Fichte Dreischichtplatte223020019
Boden5 mm starke Kiefer Furniersperrholzplatte12792455

Das Schreinerdreieck

Man legt die Bauteile der Kiste T-förmig zusammen und markiert sie mit dem Schreinerdreieck. Dieses dient zur Orientierung während des gesamten Bauvorgangs. Über die horizontal liegenden Bauteile zeichnet man ein gleichseitiges Dreieck und über die vertikal stehenden Bauteile ein spitzes Dreieck.

Das Anreißen der Flachdübelverbindung

Mit einem Reststück des Materials überträgt man die Materialstärke exakt auf das Bauteil: Zunächst markiert man die Materialstärke rechts und links auf dem Bauteil jeweils mit einem Bleistiftstrich …
… und verbindet anschließend beide Markierungen mit Hilfe eines Lineals.
Dieses Bauteil stellt man so auf das flach liegende Bauteil, wie es später im fertigen Korpus sitzen soll und orientiert sich dabei mit Hilfe des Schreinerdreiecks.
Man kippt das Bauteil so, dass die Innenflächen aneinander liegen. Das Schreinerdreieck dient dabei als Orientierung. Man sollte sorgfältig darauf achten, dass immer die Innenflächen aneinander liegen. Die Fräsung sitzt bei der Flachdübelfräse fast nie genau in der Mitte. Ein Verdrehen der Flächen würde zu einem Versatz führen.
Das Bauteil, welches man in die Kante fräst, steht um Materialstärke zurück.
In dieser Position spannt man die beiden Bauteile zusammen. Es ist hilfreich, den Rücksprung um die Materialstärke nun noch einmal mit einem Stück Originalmaterial zu prüfen.

Positionierung der Flachdübel in der Eckverbindung

Bei einer Eckverbindung mit 200 mm Breite, wie bei unserer Nuthobelkiste, sind zwei Flachdübel Größe 20 völlig ausreichend. Erst ab einer Breite von 280 mm sind drei Flachdübel Größe 20 sinnvoll. Weitere Flachdübel der gleichen Größe sollten ca. alle 130 mm  hinzukommen.

Bei der Positionierung der Flachdübel ist zu beachten, dass man einerseits so nah wie möglich an der Kante fräst, um ein Aufgehen der Fugen zu vermeiden. Gleichzeitig sollte man aber auch nicht zu nah an der Kante fräsen, damit keine sichtbaren Löcher in der Werkstückkante entstehen. Bei unserer Nuthobelkiste habe ich einen Mindestabstand von 45 mm von der Mitte der Fräsung zur Werkstück Vorderkante eingehalten. Zur Hinterkante war es ein Abstand von 50 mm wegen der Rückwandnut.

Man legt die Anzahl der Flachdübel pro Ecke fest. Bei dieser Nuthobelkiste reichen zwei Flachdübel, um eine stabile Eckverbindung herzustellen.
Die Mitte der Fräsung wird mit einem Bleistiftstrich markiert. Da sich der Flachdübel nach dem Fräsen noch bis zu 4 mm parallel zur Nut verschieben lässt, reicht es hier aus, den Bleistiftstrich nach Augenmaß zu setzen.

Das Fräsen der Flachdübelverbindung

Die Fräse hat zu wenig Auflagefläche und läuft Gefahr abzukippen.
Wenn man ein Plattenstück von gleicher Materialstärke beilegt, hat die Grundplatte der Maschine ausreichend Auflage und kippt nicht ab. So lässt sich die Maschine ruhig und sicher führen; und später sitzen die Flachdübel fest in der Nut.
Horizontale Fräsung: Am Anschlag der Maschine befindet sich eine Mittenmarkierung, welche man an der Bleistiftmarkierung anlegt. Sie markiert den Mittelpunkt des Fräsers. Beim Fräsen nach Anriss orientiert man sich an der Mittenmarkierung.
Man legt die Maschine so an, dass die Mittenmarkierung mit der Bleistiftmarkierung übereinstimmt und fräst horizontal in die Kante.
Vertikale Fräsung: Für die vertikale Fräsung dreht man die Maschine in die Vertikale. Auf dem Gehäuseboden befindet sich ebenfalls eine Mittenmarkierung. Diese Mittenmarkierung legt man an der gleichen Bleistiftmarkierung an …
…und fräst vertikal in die Fläche.

Überprüfen der Flachdübelverbindung

Sind alle vier Eckverbindungen gefräst, sollte man überprüfen ob die Fräsungen passen. Dazu steckt man die Kiste ohne Leim  komplett zusammen. Erst wenn  sich alle vier Ecken passgenau zusammenschieben lassen, sollte man mit dem Verleimen beginnen.

Sind alle vier Ecken gefräst, steckt man die Flachdübel ohne Leim in die Nut
Man fügt alle Bauteile zusammen.
Passen die Verbindungen sauber zusammen, kann man beruhigt verleimen.

Verleimen der Holzverbindung

Im Artikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 3: Verleimen der Holzverbindung“ erkläre ich  das fachgerechte Verleimen des Korpus.

Weitere Artikel:

Weiterführende Fachliteratur:

Noch mehr zur richtigen Anwendung der Flachdübelfräse und anderer Elektrowerzeuge finden Sie im Buch „Handbuch Elektrowerkzeuge“ von Guido Henn.

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Fachliteratur

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