Deckel für eine Holzkiste bauen

Kisten eignen sich gut, um darin die verschiedensten Gegenstände oder Werkzeuge aufzubewahren. Erhalten die Kisten dann noch einen Deckel, sind die verstauten Gegenstände auch vor Staub geschützt.

In diesem Artikel zeige ich, wie man auf einfache Weise einen Deckel für eine Holzkiste selber bauen kann. Dies erläutere ich anhand eines Deckels für eine Lagerkiste, in der ich zwei Nuthobel unterbringen will. Wenn Sie diesen Deckel nachbauen wollen, müssen Sie nur die Maße des Deckels an die Größe Ihrer eigenen Kiste anpassen.

Wer auch die Lagerkiste für Nuthobel nachbauen möchte, findet die Anleitung in den Artikeln „Flachdübelfräse Anleitung Teil 2 – Holzverbindung herstellen“ und in „Flachdübelfräse Anleitung Teil 3 – Verleimen der Holzverbindung„.

Das Material des Kistendeckels

Bei der Auswahl des Materials habe ich das Ziel verfolgt, am Schluss einen Deckel zu erhalten, der wenig wiegt. Hier nehme ich für den Deckel eine 9 mm starke Fichte Furniersperrholzplatte. Dabei achte ich darauf, dass das Furniersperrholz gerade ist, damit der Deckel umlaufend schließt, und der Staub nicht durch offene Spalten eindringt. Das Furniersperrholz aus Fichte ist leicht. Unter den Deckel werden 2 Leisten geschraubt. Durch das Aufschrauben der Leisten bleibt der Deckel dünn. So spart man Gewicht. Die Leisten sind ebenfalls aus 9 mm starkem Fichte Furniersperrholz gefertigt.

Kiste schleifen

Bevor man den Deckel herstellt, sollte man die dazugehörige Kiste mit Schleifpapier 80er Körnung sauber schleifen. (Es sei denn, es handelt sich dabei um eine Kiste, die bereits komplett fertig bearbeitet ist.) Der Deckel liegt dann plan auf. Zeichnet man die Deckelaußenmaße auf der Oberkante der Kiste an, wird man nicht durch Unebenheiten, Bleistiftstriche und Leimreste gestört.

Leimreste und Bleistiftstriche stören beim Anpassen des Deckels.
Ausrisse und Materialüberstände schleift man beim Vorschliff mit 80er Körnung weg.
Mit einer leistungsstarken Maschine lassen sich auch größere Unebenheiten zügig verschleifen.

Ermittlung der Abmessungen des Deckels

Es gibt drei Möglichkeiten, einen Deckel aufliegen zu lassen: Überstehend, zurückspringend oder bündig mit der Außenwand der Kiste. Für welche der Varianten man sich entscheidet hängt u. a. auch von der Art und der Verwendung der Kiste ab.

Bei einer Lagerkiste, die im Regal wenig Platz verbrauchen soll, ist ein überstehender Deckel nicht so empfehlenswert. Schneidet man den Deckel so zu, dass er bündig mit der Außenwand der Kiste aufliegt, muss man ihn sehr exakt fertigen. Jeder kleine Fehler fällt auf. In Fachkreisen gilt der Spruch: “Bündige Fugen sind schlechte Fugen.“ Auch die bündige Fuge ist für Anfänger eher nicht geeignet. In unserem Fall wählen wir den Rücksprung.

Stapelt man zwei oder mehrere Kisten übereinander, entsteht eine dekorative Fuge.

Mit einem Stück Originalmaterial ermittelt man, wie groß der Rücksprung ausfallen soll.
Man stellt zwei Kisten aufeinander. So findet man heraus, ob der Rücksprung auch noch gut aussieht, wenn zwei Kisten übereinander stehen.
Hat man den passenden Rücksprung ermittelt, zeichnet man ihn auf der Kante der Kiste an.
Hier beträgt der Rücksprung 8 Millimeter.
Man misst die Länge und die Breite des Deckels.

Zuschnitt       

Hat man das Deckelmaß ermittelt, addiert man zum Längen- und zum Breitenmaß je 2 Millimeter hinzu. Das ist in etwa das, was durch das Schleifen später verloren geht.

Der Zuschnitt ist auf verschiedene Weise möglich. Hier mache ich nur drei Vorschläge, welche sich auch auf kleinem Raum leicht durchführen lassen: Alle Teile lassen sich mit einer Stichsäge zuschneiden. Setzt man eine Handkreissäge ein, lassen sich die Schnitte schneller und genauer durchführen. Schmale und dünne Leisten lassen sich mit Handmaschinen schwer auf Länge schneiden.       Die Schwierigkeit ist sie gut festzuspannen. Hier habe ich die Japansäge und eine Schneidhilfe verwendet.

Mit der Stichsäge schneidet man den Deckel von Breite auf dem Multifunktionstisch. Die Haltestreifen lassen sich in der Breite ebenfalls mit der Stichsäge zuschneiden.
Anschließend schneidet man mit der Handkreissäge den Deckel auf Länge; ebenfalls auf dem Multifunktionstisch. Diesen Schnitt kann man auch mit der Stichsäge machen.
Man überträgt das Innenmaß der Kiste auf die Deckelplatte…
…Dann zeichnet man das Längenmaß der Halteleiste an. Die Leiste soll mit wenig Spiel in der Kiste Halt finden.
Die Haltestreifen kann man z. B. mit der Japansäge auf Länge schneiden.
Man legt die Leiste in Position auf die Deckelplatte. Dort schraubt man sie fest.

Leisten mit dem Deckel verschrauben

Für die Lagerkiste wähle ich eine schnelle und unkomplizierte Methode: Ich schraube die Leisten auf den Deckel. Die Schraubenköpfe bleiben sichtbar.

Man legt die Halteleisten auf ein Unterlegbrett und bohrt ein Loch mit 3,5 mm Durchmesser vor. Der Abstand der Bohrung vom Leistenende beträgt 30 mm.

Tipp: Wählen Sie beim Vorbohren einen Bohrer, dessen Durchmesser 0,5 mm größer ist als der Gewindedurchmesser der verwendeten Schraube. Die Leiste wird dadurch vom Schraubenkopf an die Deckelplatte gezogen, und das Gewinde der Schraube schneidet nicht in der Bohrung.

Mit dem Handsenker versenkt man den Schraubenkopf. Die Schraube soll flächenbündig sitzen.
Zum Test steckt man die Schraube in die Bohrung und prüft, ob der Schraubenkopf flächenbündig sitzt. Zudem sollte man prüfen, ob man nicht zu tief gesenkt hat. Sonst besteht die Gefahr, durchzuschrauben.
Mit einem Spitzbohrer sticht man das Schraubenloch vor. So verhindert man ein Verrutschen der Leiste.
Man schraubt mit geringer Umdrehungszahl, um die kleinen Schrauben nicht zu überdrehen. Die Schraube hier ist 16 mm lang und hat einen Gewindedurchmesser von 3 mm.
Sind die Leisten aufgeschraubt, prüft man ob der Deckel gut sitzt und ob der Rücksprung umlaufend gleich ist.

Im Grunde ist der Deckel nun fertig.

Deckel mit Stapelfunktion

In diesem Fall soll der Deckel jedoch zusätzlich noch die Funktion besitzen, die untere Kiste mit der Oberen zu verklammern. Die Kisten verschieben sich dann nicht mehr gegeneinander, wenn man sie übereinander stellt. Dies ist sowohl im Regal als auch beim Transport von Vorteil. Zu diesem Zweck schraubt man oben auf den Deckel zwei weitere Halteleisten.

Die Schrauben auf den oberen Halteleisten des Deckels sollte man um ca. 10 mm versetzt eindrehen, damit sie nicht die Schrauben der unteren Leisten treffen.
Nun lässt sich die obere Kiste bequem auf die untere Kiste stellen. Sie rastet ein und verrutscht nicht mehr.
Im Zimmer oder in der Werkstatt sieht es gleich aufgeräumter aus, wenn Lagerkisten ordentlich übereinander stehen.

Auf einen Griff habe ich bei diesem Deckel verzichtet. Greift man den Deckel von beiden Seiten an der Kante, lässt er sich leicht anheben.

Bau einer Lagerkiste

Die Beschreibung zum Bau einer Lagerkiste finden Sie aufgeteilt in den beiden folgenden Artikeln:

Weitere Artikel

Fachliteratur

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Flachdübelfräse Anleitung Teil 3: Verleimen der Holzverbindung

Verleimen der Flachdübelverbindung

Wenn alle Korpusteile eines Möbelstücks hergestellt sind, geht es im nächsten Schritt ans Verleimen der einzelnen Teile. Dieses Verleimen eines Möbels ist ein wichtiger Arbeitsgang. Fehler sind später schwer oder überhaupt nicht mehr korrigierbar.

Wie man eine Flachdübelverbindung fachgerecht verleimt, zeige ich wieder anhand der Lagerkiste für Nuthobel aus meinem Artikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 2“.

Aufbau eines Flachdübels

Flachdübel bestehen aus gepresstem Buchenholz. Wenn die gestauchten Holzfasern des Flachdübels Wasser aufnehmen, quellen sie auf. Dies geschieht während des Verleimens: Das Wasser, welches im Holzleim enthalten ist, dringt in den Flachdübel ein, und die Holzzellen quellen auf. So entsteht in der Nut Pressdruck, welcher zu einer stabilen Leimverbindung beiträgt.

Eine eingepresste Rautenstruktur dient der bestmöglichen Verteilung des Leims in der Nut. Erhöhte Bereiche sorgen für einen festen Sitz des Flachdübels in der Nut.

Bauteile ohne Leim zusammenfügen

Bevor Sie jedoch zum Leim greifen, sollten Sie die Bauteile erst einmal ohne Leim zusammenfügen. Damit können Sie überprüfen, ob auch alle Kanten und alle Fugen bündig schließen. Erst wenn dies sichergestellt ist, gibt man Leim in die Nuten der Flachdübel.

Weißleim

Zum Verleimen von Flachdübel nimmt man handelsüblichen Holzleim. Der Leim sollte auch für Feuchträume wie Küche und Bad geeignet sein. Bei diesem Projekt habe ich einen Leim verwendet, welcher wasserfest gemäß DIN EN 204/D3 ist. In Fachkreisen spricht man von einem D3 Leim. Dieser Leim ist jedoch nicht für Garten oder Terrassenmöbel geeignet sondern nur für Möbel, welche man in Innenräumen aufstellt.

Haben Sie den Leim aufgetragen, lässt ohne Pressdruck nach einer gewissen Zeit die Klebekraft des Leims nach. Aus diesem Grund sollten Sie beim Zusammenfügen der Korpusteile zügig arbeiten. Die Zeit, welche von der Leimangabe bis zu dem Zeitpunkt vergeht, an dem die Klebekraft des Leims nachlässt, nennt man „offene Zeit“. Bei handelsüblichen Holzleimen beträgt diese Zeit bei einer Raumtemperatur von 20° C etwa 15-20 Minuten. Je höher die Raumtemperatur ist, desto kürzer ist die offene Zeit. Hilfreiche Angaben zur Verarbeitung von Holzleim finden Sie in den technischen Merkblättern des Herstellers. Diese lassen sich meist von dessen Webseite herunterladen.

Mein Tipp: Bei einer Temperatur von unter 5° C sollten Sie Holzleim nicht mehr verarbeiten.

Den Arbeitsplatz vorbereiten

Ideal ist ein Arbeitstisch, um den man herumlaufen kann. So hat man von allen Seiten Zugriff auf das Werkstück.

Man deckt den Arbeitstisch ab. So vermeidet man Verschmutzungen auf der Arbeitsplatte durch Leimflecken.
Sinnvoll ist beispielsweise eine Furniersperrholzplatte.

Alles Notwendige zurechtlegen

Wegen der begrenzten „offenen Zeit“ des Leimes arbeitet man unter Zeitdruck. Darum sollte alles griffbereit sein, was man zum Verleimen braucht.

Folgende Checkliste ist hilfreich:

  • Ausreichend Schraubzwingen
  • Ein Hammer
  • Leistenabschnitte, um die Hammerschläge zu dämpfen
  • Leimflasche
  • Meterstab
  • Hölzchen, um den Leim zu verteilen
  • Ausreichend Flachdübel
  • Wassergefäß und Lappen, um Verschmutzungen sofort abzuwischen.

Mein Tipp: Holzleim lässt sich aus der Kleidung gut auswaschen, wenn man es sofort tut. Schon 15 Minuten später kann ein Auswaschen nicht mehr möglich sein.

Sammeln Sie alle nötigen Werkzeuge und Utensilien auf der Arbeitsfläche (oder wo Sie Platz haben), und überprüfen Sie anhand der Checkliste, ob alles vollständig ist.
Wenn alles Werkzeug vollständig ist, legen Sie es am besten wieder von der Arbeitsfläche weg. Halten Sie es lieber griffbereit auf einem Rollwagen oder einem Beistelltisch bereit. So haben Sie auf der Arbeitsfläche ausreichend Platz, um zügig zu verleimen.
Hier handelt es sich um Hölzchen, die man verwendet, um Leim zu verteilen und überschüssigen abzuziehen. Meine Hölzchen haben eine Abmessung von  ca. 120 x 18 x 2 Millimeter. Ich empfehle, diese bereits beim Plattenzuschnitt mit vorzubereiten und sich davon einen guten Vorrat anzulegen. Beim Verleimen sind sie sehr nützlich.

 

Flachdübel in die Nut einleimen

Legen Sie alle Bauteile übersichtlich auf die Arbeitsfläche.
Befreien Sie jede Flachdübelnut von Sägespänen und Staub, bevor Sie Leim angeben.
Legen Sie eine Leimspur an die linke …
… und eine an die rechte Seite der Flachdübelnut. Auf diese Weise wird der Flachdübel auf beiden Seiten mit Leim benetzt, wenn er in die Nut gedrückt wird.
Man sollte mit dem Leim nicht sparen und sichergehen, dass der Flachdübel an jeder Stelle benetzt wird.
Stecken Sie den Flachdübel in die Nut. Manchmal sind leichte Hammerschläge nötig.
Sind die Flachdübel in die Nut eingeleimt, gibt man auch in der Gegennut Leim an.

Schraubzwingen ansetzen

Setzen Sie die Schraubzwingen möglichst gerade an. So gelingt eine Verleimung im rechten Winkel.
Sechs Schraubzwingen sorgen für dichte Fugen und gleichmäßigen Druck auf die Kanten.
Sitzen alle Schraubzwingen fest, prüft man ob der Korpus im Winkel ist. Dies geschieht indem man beide Diagonalen misst. Zuerst misst man von links unten nach rechts oben, und dann …
… von rechts unten nach links oben. Nun vergleicht man beide Diagonalmaße miteinander. Stimmen sie überein, ist der Korpus exakt im Winkel. Stimmen sie nicht überein, setzt man die Schraubzwingen leicht schräg an. Auf diese Weise korrigieren Sie langsam die Ungenauigkeit. Meist bringen erst 3 oder mehr schräg gesetzte Schraubzwingen den gewünschten Effekt.
Setzt man die Schraubzwinge oben am Korpus weiter nach rechts bzw. unten am Korpus weiter nach links, bewirkt das eine Verkürzung der Diagonale, welche von links unten nach rechts oben verläuft.
Schreiben Sie anschließend die Uhrzeit auf, zu der Sie das Verleimen abgeschlossen haben. Halten Sie die vom Hersteller des Leims vorgeschriebene Presszeit ein, bevor Sie die Schraubzwingen lösen.
Die Lagerkiste ist nun fertig. Es fehlt nur noch eine Oberflächenbehandlung.

 

Wenn Sie die Oberfläche der Lagerkiste  behandeln wollen, halte ich natürliches Leinöl für eine gute Option.

Weitere Artikel:

Fachliteratur Holzbearbeitung

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Flachdübelfräse Anleitung Teil 2: die Holzverbindung herstellen

In meinem Blogartikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 1“ habe ich bereits das Verbindungsmittel – den Flachdübel – besprochen. Im zweiten Teil dieser Reihe beschreibe ich nun die Handhabung der Flachdübelfräse bei Korpus-Eckverbindungen.

Die Herstellung von präzisen und stabilen Eckverbindungen ist im Möbelbau enorm wichtig. Auch der Faktor Zeit spielt dabei eine wichtige Rolle. Diesen Anforderungen genügt die Flachdübelfräse voll und ganz. Zudem ist sie auch für Anfänger leicht zu handhaben.

Das Projekt: eine Kiste für Nuthobel

Bei dem Projekt, das ich im Folgenden bespreche, handelt es sich um eine einfache Lagerkiste für Nuthobel. In einzelnen Schritten zeige ich das Vorgehen beim Möbelbau im Kleinen. Alle gezeigten Arbeitstechniken sind aber auch für große Projekte tauglich.

Für die Kiste habe ich eine 19 Millimeter starke Fichte Dreischichtplatte verwendet. Der Zuschnitt der Bauteile ist auf einer Tischkreissäge erfolgt. Die Boden-Nut wurde mit einem 5 mm Scheibennutfräser gefräst. Man kann die Nut aber auch auf der Tischkreissäge einsägen. Der Boden besteht aus einer 5 mm starken Kiefer Furniersperrholzplatte.

Materialliste für die Nuthobelkiste

Bezeichnung des BauteilsMaterialStückLängeBreiteDicke
Längsseite19 mm starke Fichte Dreischichtplatte230320019
Querseite19 mm starke Fichte Dreischichtplatte223020019
Boden5 mm starke Kiefer Furniersperrholzplatte12792455

Das Schreinerdreieck

Man legt die Bauteile der Kiste T-förmig zusammen und markiert sie mit dem Schreinerdreieck. Dieses dient zur Orientierung während des gesamten Bauvorgangs. Über die horizontal liegenden Bauteile zeichnet man ein gleichseitiges Dreieck und über die vertikal stehenden Bauteile ein spitzes Dreieck.

Das Anreißen der Flachdübelverbindung

Mit einem Reststück des Materials überträgt man die Materialstärke exakt auf das Bauteil: Zunächst markiert man die Materialstärke rechts und links auf dem Bauteil jeweils mit einem Bleistiftstrich …
… und verbindet anschließend beide Markierungen mit Hilfe eines Lineals.
Dieses Bauteil stellt man so auf das flach liegende Bauteil, wie es später im fertigen Korpus sitzen soll und orientiert sich dabei mit Hilfe des Schreinerdreiecks.
Man kippt das Bauteil so, dass die Innenflächen aneinander liegen. Das Schreinerdreieck dient dabei als Orientierung. Man sollte sorgfältig darauf achten, dass immer die Innenflächen aneinander liegen. Die Fräsung sitzt bei der Flachdübelfräse fast nie genau in der Mitte. Ein Verdrehen der Flächen würde zu einem Versatz führen.
Das Bauteil, welches man in die Kante fräst, steht um Materialstärke zurück.
In dieser Position spannt man die beiden Bauteile zusammen. Es ist hilfreich, den Rücksprung um die Materialstärke nun noch einmal mit einem Stück Originalmaterial zu prüfen.

Positionierung der Flachdübel in der Eckverbindung

Bei einer Eckverbindung mit 200 mm Breite, wie bei unserer Nuthobelkiste, sind zwei Flachdübel Größe 20 völlig ausreichend. Erst ab einer Breite von 280 mm sind drei Flachdübel Größe 20 sinnvoll. Weitere Flachdübel der gleichen Größe sollten ca. alle 130 mm  hinzukommen.

Bei der Positionierung der Flachdübel ist zu beachten, dass man einerseits so nah wie möglich an der Kante fräst, um ein Aufgehen der Fugen zu vermeiden. Gleichzeitig sollte man aber auch nicht zu nah an der Kante fräsen, damit keine sichtbaren Löcher in der Werkstückkante entstehen. Bei unserer Nuthobelkiste habe ich einen Mindestabstand von 45 mm von der Mitte der Fräsung zur Werkstück Vorderkante eingehalten. Zur Hinterkante war es ein Abstand von 50 mm wegen der Rückwandnut.

Man legt die Anzahl der Flachdübel pro Ecke fest. Bei dieser Nuthobelkiste reichen zwei Flachdübel, um eine stabile Eckverbindung herzustellen.
Die Mitte der Fräsung wird mit einem Bleistiftstrich markiert. Da sich der Flachdübel nach dem Fräsen noch bis zu 4 mm parallel zur Nut verschieben lässt, reicht es hier aus, den Bleistiftstrich nach Augenmaß zu setzen.

Das Fräsen der Flachdübelverbindung

Die Fräse hat zu wenig Auflagefläche und läuft Gefahr abzukippen.
Wenn man ein Plattenstück von gleicher Materialstärke beilegt, hat die Grundplatte der Maschine ausreichend Auflage und kippt nicht ab. So lässt sich die Maschine ruhig und sicher führen; und später sitzen die Flachdübel fest in der Nut.
Horizontale Fräsung: Am Anschlag der Maschine befindet sich eine Mittenmarkierung, welche man an der Bleistiftmarkierung anlegt. Sie markiert den Mittelpunkt des Fräsers. Beim Fräsen nach Anriss orientiert man sich an der Mittenmarkierung.
Man legt die Maschine so an, dass die Mittenmarkierung mit der Bleistiftmarkierung übereinstimmt und fräst horizontal in die Kante.
Vertikale Fräsung: Für die vertikale Fräsung dreht man die Maschine in die Vertikale. Auf dem Gehäuseboden befindet sich ebenfalls eine Mittenmarkierung. Diese Mittenmarkierung legt man an der gleichen Bleistiftmarkierung an …
…und fräst vertikal in die Fläche.

Überprüfen der Flachdübelverbindung

Sind alle vier Eckverbindungen gefräst, sollte man überprüfen ob die Fräsungen passen. Dazu steckt man die Kiste ohne Leim  komplett zusammen. Erst wenn  sich alle vier Ecken passgenau zusammenschieben lassen, sollte man mit dem Verleimen beginnen.

Sind alle vier Ecken gefräst, steckt man die Flachdübel ohne Leim in die Nut
Man fügt alle Bauteile zusammen.
Passen die Verbindungen sauber zusammen, kann man beruhigt verleimen.

Verleimen der Holzverbindung

Im Artikel „Flachdübelfräse Anleitung Teil 3: Verleimen der Holzverbindung“ erkläre ich  das fachgerechte Verleimen des Korpus.

Weitere Artikel:

Weiterführende Fachliteratur:

Noch mehr zur richtigen Anwendung der Flachdübelfräse und anderer Elektrowerzeuge finden Sie im Buch „Handbuch Elektrowerkzeuge“ von Guido Henn.

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Fachliteratur

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Holzbearbeitungskurse

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Flachdübelfräse Anleitung Teil 1: Einführung in die Flachdübel

Flachdübel für schnelle und präzise Holzverbindungen

Flachdübel sind  nicht nur bei Profis, sondern auch bei Heimwerkern sehr beliebt. Sie sind vielseitig einsetzbar: Bei Möbeleckverbindungen, Rahmenkonstruktionen oder Breitenverleimungen sorgen sie für Präzision und Festigkeit. Dazu ist nicht viel Werkstattfläche nötig. Ein stabiler Tisch reicht aus. Zur Herstellung der Fräsung benötigt man allerdings eine Spezialmaschine, die Flachdübelfräse. Sie wird von vielen Herstellern angeboten.

Flachdübel – häufig auch „Lamello“ genannt

Im Jahr 1955 suchte der Schweizer Schreiner Hermann Steiner eine einfache und stabile Möglichkeit, Spanplatten zu verbinden. Als er mit einer Erkältung im Bett lag, kam er mitten in der Nacht auf die Idee, kleine Nutschlitze in Abständen in die zu verbindenden Teile zu fräsen. Diese sollten einander genau gegenüber liegen. Fügt man kleine Plättchen mit Leim in die Schlitze und verpresst die Bauteile, erhält man eine stabile Holzverbindung. Diese kleinen Plättchen oder Flachdübel nannte er „Lamello“: Das „Lamello-System“ war erfunden! Heute ist diese Erfindung auf der ganzen Welt verbreitet. Auch andere Firmen produzieren inzwischen Flachdübel dieser Art. Interessieren Sie sich für weitere Details der Lamello story, finden Sie diese auf der Webseite der Lamello AG.

Flachdübel sitzen in kleinen Nutschlitzen, welche man in Abständen in Kanten und Flächen fräst.

Welcher Flachdübel für welche Holzstärke?

Flachdübel bestehen aus gepresstem Buchenholz. Sie sind oval geformt und meist vier Millimeter dick. Im Handel sind sie in vier verschiedenen Größen erhältlich. Um die optimale Stabilität der Verbindung zu erreichen,  sollte man immer den größtmöglichen Flachdübel verwenden. Im Folgenden sehen Sie die drei wichtigsten Größen:

Flachdübel Größe 0 haben die Abmessung 47 x 15 x 4 Millimeter.
Sie sind geeignet für Plattenstärken von 10 – 12 Millimeter.
Empfohlene Mindestfrästiefe: 8 Millimeter
Flachdübel Größe 10 haben die Abmessung 53 x 19 x 4 Millimeter.
Sie sind geeignet für Plattenstärken von 12 – 15 Millimeter.
Empfohlene Mindestfrästiefe: 10 Millimeter
Flachdübel Größe 20 haben die Abmessung 56 x 23 x 4 Millimeter.
Sie sind geeignet für Plattenstärken von mehr als 15 Millimeter.
Empfohlene Mindestfrästiefe: 12,3 Millimeter
Die Bruchstelle des Flachdübels zeigt deutlich den Faserverlauf im Flachdübel. Die Richtung der Holzfaser verläuft diagonal zur Längsachse des Flachdübels.

Eine stabile Holzverbindung entsteht

Man verleimt Flachdübel mit handelsüblichem Holzleim. Ich verwende D3 Leim. In diesem Leim ist Wasser enthalten, welches beim Verleimen von den Flachdübeln aufgenommen wird. Diese quellen auf und sitzen nun ganz fest in der Nut. Während des Aushärtens sollte man Druck auf die Verbindung ausüben. Dies geschieht in der Regel mit Hilfe von Schraubzwingen. Der Leim benötigt ca. 60 Minuten um auszuhärten. Danach entfernt man die Schraubzwingen. Die Flachdübelverbindung ist nun stabil und belastbar.

Man sollte ausreichend Leim angeben. So gelangt der Leim an jede Stelle und sorgt dort für hohe Festigkeit.
Auch in der Gegennut gibt man Leim an.
Während der Leim aushärtet sollte man die Holzverbindung mit Schraubzwingen zusammenpressen.

Holzverbindungen mit Flachdübeln sind sehr stabil aufgrund ihrer großen Leimfläche.

Nach dem Fräsen noch korrigierbar

Die Nut wird immer etwas  größer gefräst als der Dübel. So lassen sich die Flachdübel in Nutrichtung noch bis zu 4 Millimeter verschieben. Ein leichter Versatz an der Vorder- oder Hinterkante des Möbels ist beim Verleimen kein Problem mehr. Man drückt die Kanten bündig mit einer Schraubzwinge oder klopft sie bündig mit dem Hammer. Bei letzterer Methode sollte man einen Holzklotz beilegen um Beschädigungen am Werkstück zu vermeiden.  Runddübel Verbindungen bieten diese Möglichkeit nicht.

Eine nennenswerte Korrekturmöglichkeit quer zur Nutrichtung gibt es auch bei Flachdübeln nicht. Hier sollte man präzise arbeiten. Es ist wichtig die Maschine richtig am Werkstück anzulegen.

Diese Flachdübelfräsung hat ca. 4 Millimeter Toleranz. Machen Sie selbst den Test. Verschieben Sie eine trocken zusammengesteckte Flachdübelverbindung so lange parallel zur Fuge, bis die beiden Bauteile von den Flachdübeln auseinandergedrückt werden.
Wenn ich von „trocken“ spreche, meine ich immer, dass sich noch kein Leim in der Verbindung befindet.

Bestimmung der Frästiefe

Ich empfehle, zunächst eine Nut in ein Probestück zu fräsen und dort die Frästiefe zu überprüfen. Erst wenn die Frästiefe stimmt, fräst man ins Originalmaterial. Die optimale Frästiefe bei Flachdübeln Größe 20 beträgt beispielsweise 12,3 -12,6 Millimeter. Die Breite des Flachdübels beträgt 23 Millimeter. Somit bleibt etwas Luft für den Leim. Würde man versuchen Flachdübel auf den Zehntel Millimeter genau einzupassen, wäre es sehr wahrscheinlich, dass sich die Verbindung an einigen Stellen nicht bündig zusammendrücken lässt. Nach dem Verleimen  würden sichtbare offene Fugen bleiben. Um das auszuschließen, lässt man immer 1-2 Millimeter Luft in der Nut.

Passt die Frästiefe nicht, verändert man sie mit Hilfe der Feineinstellung.

An der Maschine befindet sich ein Drehknopf mit verschiedenen Einrasthöhen. So stellt man ohne aufwändige Feineinstellung die gewünschte Frästiefe ein. Will man die Frästiefe nachjustieren, geschieht das durch das Drehen der Rändelschraube. Durch Probefräsungen stellt man fest, ob die Einstellung stimmt. hat man die gewünschte Tiefe eingestellt, sichert man die Rändelschraube, indem man die Sicherungsmutter festdreht.
Bevor man in das Originalmaterial fräst, fräst man in ein Probestück, um die eingestellte Frästiefe zu überprüfen.
Man steckt einen Flachdübel in die Nut …
… und markiert die Frästiefe mit einem Bleistiftstrich.
Man schiebt den Flachdübel gegen eine aufgespannte Leiste und misst die Frästiefe.

Flachdübel Verbindungen im Holzbearbeitungskurs herstellen

In meinen Holzbearbeitungskursen in Nürnberg erlernen Sie die Handhabung der Flachdübelfräse in der Praxis. Sie bauen ein  Kleinmöbel und stellen dabei die Eckverbindungen mit der Flachdübelfräse her. Auch das Verleimen der Flachdübelverbindung wird im Kurs durchgeführt. Das fertige Kleinmöbel nehmen Sie am Ende des Kurses mit nach Hause.

Die Flachdübelverbindung kommt in zwei Kursprogrammen vor:
„Schränkchen mit Rahmentür“ und „Bau von Modulmöbeln“.

Weitere Kursinformationen finden Sie auf www.kurwerkstatt-nuernberg.de

Impression aus dem Kurs „Schränkchen mit Rahmentür“ der Kurswerkstatt Nürnberg.
Die Eckverbindungen des Schränkchens werden wahlweise mit Flachdübeln oder mit Dominoverbindern von Festool hergestellt.

Lesen Sie auch die folgenden Artikel:

Flachdübelfräse Anleitung Teil 2: die Holzverbindung herstellen“ und „Flachdübelfräse Anleitung Teil 3: Verleimen der Holzverbindung“.

Weitere Artikel

Fachliteratur

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Merkmale einer guten Oberfräse – ein Ratgeber

Will man sich eine Oberfräse anschaffen, steht man vor einem riesigen Angebot. So findet man bereits Oberfräsen für unter 100,- €, während andere Fräsen mit vergleichbarer Motorleistung und Gewicht für über 300,- € angeboten werden. Da stellt sich die Frage, wo hier die Qualitätsunterschiede liegen, was eine qualitativ gute Oberfräse ausmacht und welche der angebotenen Maschinen ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis haben.

Welche Oberfräse ist empfehlenswert?

Auf folgende Merkmale sollten Sie beim Kauf achten: das Serviceangebot des Herstellers, Zubehör, Elektronik, Absaugung, Ergonomie und Funktionalität. All diese Punkte sagen etwas über die Qualität der Maschine aus.

Serviceangebot

Qualitativ gute Maschinen sind für den professionellen Handwerker konzipiert. Fallen diese Maschinen aus, bietet der Hersteller eine funktionierende Hotline, welche hilft Ausfallzeiten so kurz wie möglich zu halten. Eine mit der Maschine mitgelieferte Explosionszeichnung  bildet jedes Ersatzteil ab. Die einzelnen Ersatzteile sind mit einer eigenen Bestellnummer versehen und lassen sich über den Fachhandel oder direkt beim Hersteller bestellen. Dies verlängert die Nutzungsdauer der Maschine erheblich. So macht es durchaus Sinn, das Serviceangebot der jeweiligen Herstellerfirma genau zu prüfen.

Passendes Zubehör für die Oberfräse

Ähnlich vielfältig wie die Einsatzmöglichkeiten der Oberfräse ist auch das Zubehörangebot. Viele Funktionen der Oberfräse erfordern zur Maschine passendes Zubehör. Hersteller hochwertiger Oberfräsen bieten zu ihren Maschinen ein umfangreiches Zubehör an, welches einfach zu montieren und von guter Qualität ist. So spart man zum Beispiel Zeit, wenn die Anschläge nicht wackeln und der passende Kopierring sofort lieferbar ist.  Auch erleichtert es das Arbeiten, wenn der Staubsaugerschlauch einfach anzustecken ist und sich während des Arbeitens nicht wieder löst. Um saubere Fräsergebnisse und eine präzise Führung der Oberfräse zu ermöglichen, werden ganz unterschiedliche Zubehörteile angeboten wie Parallelanschlag, Kopierringe, Führungsschiene mit Führungsschienenadapter, Fräszirkel und vieles mehr.

Man verwendet den Parallelanschlag für parallel zur Werkstückkante verlaufende Fräsungen.
Mit Hilfe des Führungsschienenadapters gelingen auch gerade Fräsungen, welche nicht parallel zur Werkstückkante verlaufen.
Kopierringe setzt man zum Schablonenfräsen ein.
Achten Sie auf eine funktionierende Staubabsaugung. Der Staubsaugerschlauch sollte sich während der Arbeit nicht lösen.

Drehzahlregelung und Konstantelektronik

Wenn die Oberfräse mit einer Drehzahlregelung ausgestattet ist, kann man an der Maschine die passende Schnittgeschwindigkeit einstellen. Diese voreingestellte Drehzahl wird während des Arbeitens von der Konstantelektronik so lange wie möglich nachgeregelt, damit die Drehzahl konstant gehalten wird. Fehlt diese Konstantelektronik, kann es beim Fräsen zu Drehzahlschwankungen kommen. Dies passiert beim Fräsen von Hartholz oder wenn man in einem Fräsgang viel Material auf einmal wegfräst. Die Drehzahl des Motors fällt unter Last ab, und damit auch die Schnittgeschwindigkeit. Je größer die Abweichung ist, desto unsauberer wird die Fräsung. Eine zu geringe Schnittgeschwindigkeit sollte man vermeiden. Sie erhöht die Gefahr eines Rückschlags.

Bei größeren Fräserdurchmessern senkt man die Drehzahl, um eine überhöhte  Schnittgeschwindigkeit zu vermeiden. So verhindert man Brandspuren (verkohlte Stellen) am Werkstück und eine Überhitzung der Fräsermesser.

Stellrad für die stufenlose Drehzahlregelung

Weitere nützliche elektronische Funktionen

Der Sanftanlauf sorgt für einen ruckfreien Anlauf der Maschine. Die Drehzahl wird über einen Zeitraum von ca. 1-2 Sekunden gesteigert, bis die eingestellte Endgeschwindigkeit erreicht ist. Diese Technik schont sowohl die Lager der Maschine als auch die Gelenke des Anwenders.

Ein eingebauter Überhitzungsschutz (Temperatursicherung) verhindert ein Durchbrennen des Motors. Bei anhaltend hoher Motortemperatur werden zuerst Stromzufuhr und Drehzahl reduziert. Sinkt die Temperatur nicht, schaltet sich die Maschine ab und lässt sich erst wieder einschalten, wenn der Motor abgekühlt ist.

Die Elektronik bei Oberfräsen bietet Komfort, Arbeitssicherheit und eine höhere Arbeitsqualität. Sie wirkt unsichtbar im Hintergrund und ist unverzichtbar.

Komfortfaktor Ergonomie

Beim Kauf sollten Sie auch überprüfen, wie gut die Oberfräse in Ihrer Hand liegt, und ob sich die Maschine gut führen lässt. Bei Oberfräsen ist der Arbeitserfolg stark von einer sicheren Führung abhängig. Bereits ein leichtes Abkippen kann zu Fehlern am Werkstück führen und die Unfallgefahr erhöhen. Muss man sein Handgelenk zu sehr verbiegen, weist das auf Mängel bei der Konstruktion hin. Oft erscheint einem das Arbeiten unbequem oder umständlich, man weiß aber nicht genau, woran es liegt. In solchen Fällen sollte man eine andere Maschine im Vergleich testen. Dabei sollten Sie auch auf Vibrationen achten. Sind diese zu stark, führt auch das zu Arbeitsfehlern und erhöht die Unfallgefahr.

Überprüfen Sie, ob Bedienelemente einfach zu erreichen sind. Lässt sich die Oberfräse beispielsweise während des Betriebs leicht ausschalten oder muss man den Schalter erst umständlich ertasten?

Den Handgriff der OF 1010 von Festool bezeichnet man auch als Pistolengriff. Die Maschine lässt sich sehr gut halten. Zudem ist der Zugang zum Ein/Aus-Schalter sehr einfach zu erreichen.
Der Griff liegt durch seine schlanke Bauform sehr gut in der Hand. Auch die Drehzahlregelung lässt sich vom Pistolengriff aus einfach bedienen.

Präzise Einstellung der Frästiefe

Ohne eine einfache und präzise Einstellung der Frästiefe gelingen keine exakten Arbeiten. Die Tiefeneinstellung sollte solide gearbeitet sein und über ein Stellrad für Feineinstellung verfügen. Ist die Frästiefe mit der Tiefeneinstellung festgelegt, fixiert man die Einstellung mit Hilfe eines Drehknopfs oder eines Klemmhebels. Diese Klemmung wirkt auf eine oder beide Hubsäulen. Die Vibration des Fräsmotors darf die Klemmung nicht lockern. Wie präzise und einfach sich die Frästiefe einstellen lässt, hängt auch davon ab, wie leichtgängig die Hubsäulen sind. Überprüfen Sie vor dem Kauf, ob sich der Fräskorb ohne zu verklemmen rauf und runter bewegen lässt. Dies sollte ruckfrei möglich sein.

Die Hubsäulen verbinden den Motorteil der Fräse mit dem Fräskorb. Ein Absenken des Motorteils zum Fräskorb sollte Ruck frei möglich sein.

 

Achten Sie bei der Tiefeneinstellung auf eine deutliche Beschriftung der Skalen und Einstellräder.
Stellrad für millimetergenaue Feineinstellung der Frästiefe.

Komfortabler Fräserwechsel

Diese häufige Arbeit sollte bequem zu verrichten sein. Probieren Sie aus, ob die Fräse umgedreht steht, ohne dass man sie festhalten muss. Dies erleichtert den Fräserwechsel sehr. Überprüfen Sie außerdem, ob die Taste für den Spindelstopp leicht zu erreichen und zu halten ist. Zudem sollte die Mutter der Spannzange bei gedrücktem Spindelstopp gleichzeitig gut zu erreichen sein. Der einfache und gleichzeitige Zugang zu beiden Bedienelementen ist für einen reibungslosen Fräserwechsel Voraussetzung.  Kommt Ihnen der ganze Arbeitsgang umständlich vor, führen sie ihn bei einem Modell eines anderen Herstellers im Vergleich durch.

Die Oberfräse fällt nicht um, wenn man sie umgedreht hinstellt. Dies erleichtert den Fräsereinbau sehr.
Mit Hilfe des Spindelstopps blockiert man die Frässpindel, während man die Mutter der Spannzange löst oder festzieht.

Freie Sicht

Bei vielen Arbeitsgängen ist eine freie Sicht auf den Fräser hilfreich. Wird diese behindert, erschwert dies das exakte Arbeiten. So versperrt bei vielen Oberfräsmodellen die Kunststoff Luftführung für die Späneabsaugung die freie Sicht. Man hat dann nur die Möglichkeit, die störenden Bauteile weg zu montieren und eine erhöhte Staubbelastung in Kauf zu nehmen. Es empfiehlt sich dann aber eine Feinstaubmaske zu tragen.

Testberichte von Oberfräsen

Holzbearbeitungszeitschriften wie Selbermachen oder HolzWerken testen immer wieder Oberfräsen verschiedener Hersteller. Hier lassen sich zusätzliche Informationen gewinnen, und man bekommt einen Überblick über die auf dem Markt erhältlichen Modelle. Auch im Internet finden sich Oberfräsen Tests.  Es ist ratsam mehrere Quellen zu vergleichen, denn Informationen aus dem Internet sind manchmal schlecht recherchiert oder nicht objektiv.

In der KursWerkstatt Nürnberg finden regelmäßig Oberfräsenkurse statt.

Die Oberfräse im Kurs testen

In meinen Oberfräsenkursen erhält man einen Einblick in grundlegende Arbeitstechniken und wendet dabei die Oberfräse selbst an. So erfährt man ganz praktisch, worauf es bei einer qualitativ hochwertigen Oberfräse ankommt und gewinnt Sicherheit für die Auswahl einer passenden Maschine. Auch auf die Qualitätsmerkmale der Maschinen gehe ich immer wieder ein.

Aktuelle Kurstermine unter www.kurswerkstatt-nuernberg.de

Profimaschinen

Ein eindeutiger Hinweis auf Qualität ist, wenn professionelle Anwender sich für eine bestimmte Maschinenmarke bevorzugt entscheiden. Manche Hersteller wie Bosch bieten unterschiedliche Produkte für Profis und Heimwerker an. Heimwerkermaschinen haben bei Bosch ein grünes und Profimaschinen ein blaues Gehäuse. Ich rate immer dazu, professionelles Werkzeug zu kaufen.

Die Mühe lohnt sich!

Hat man erst einmal eine qualitativ hochwertige Oberfräse erstanden, will man sie nicht mehr missen. Schrittweise entdeckt man ihre zahlreichen Einsatzgebiete und erweitert seine Arbeitsmöglichkeiten erheblich.

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Weitere Beiträge:

Fachliteratur:

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Oberfräse für Anfänger

Einsatzgebiete der Oberfräse

Bohrmaschinen kennen die meisten von Kindesbeinen an. Stichsägen oder Handkreissägen hat man zumindest schon mal gesehen. Aber eine Oberfräse ist für viele erst einmal unbekanntes Terrain.

Für Heimwerker sind Oberfräsen besonders im Möbelbau eine große Hilfe.

Hier einige Anwendungsbeispiele:

 

Mit einem Nutfräser fräst man langgezogene U-förmige Aussparungen ins Holz, welche man als Nut bezeichnet. Der hier abgebildete Spiralnutfräser hat einen Durchmesser von 10 Millimetern und transportiert die Späne besser ab als Nutfräser mit geraden Schneiden. Man setzt ihn beispielsweise zur Herstellung von Führungsnuten bei Schubkästen ein.
Scheibennutfräser eignen sich für tiefe schmale Nuten. Solche Nuten dienen zum Beispiel der Aufnahme von Schrankrückwänden oder von Füllungen in Türrahmen.
Mit dem Spiralnutfräser lässt sich auch ein Falz in eine Kante fräsen. Ein Falz ist eine L – förmige Aussparung in einer Brettkante oder einer Holzleiste. Fälze dienen beispielsweise zur Aufnahme von Schrankrückwänden, Türfüllungen oder Bildern in Bilderrahmen.
Man bricht die Kanten eines Werkstücks mit einem Rundungsfräser mit 3 bis 4 Millimeter Radius. Diese Arbeit hat man früher aufwändig mit einem Schleifklotz erledigt. Mit der Oberfräse ist man deutlich schneller, und zudem gelingt die Rundung wesentlich gleichmäßiger.
Der Rundungsfräser mit dem Radius 9,5 mm dient sowohl zum abrunden von Kanten als auch zum anfräsen eines Profils (Siehe nächstes Bild).
Rundungen mit dem Radius von 9,5 mm anfräsen (Fräsung links). Taucht man etwas tiefer ins Material ein entsteht eine dekorative Kante (Fräsung rechts).

Diese einfachen Nutzungsbeispiele sind für Anfänger geeignet. Darüber hinaus bietet die Oberfräse jedoch ein wesentlich größeres Einsatzgebiet. Dieses reicht von Möbeleckverbindungen, Kopierfräsen, Bogenfräsen bis hin zum stationären Einsatz in einem Frästisch. Die Oberfräse erweitert die Möglichkeiten bei der Holzbearbeitung Zuhause sehr.

Welche Ausstattung muss der Arbeitsplatz haben, um eine Oberfräse sinnvoll einsetzen zu können?

Für einige Fräsarbeiten genügen zwei Schraubzwingen und ein stabiler Tisch. Schon kann man loslegen. Sehr zu empfehlen ist es, einen guten Staubsauger einzusetzen, um die Späne und den Staub abzusaugen. Dies gilt besonders für das Arbeiten in der eigenen Wohnung. Hilfreich ist ein Arbeitstisch mit verschiedenen Spannmöglichkeiten. Der hier abgebildete Multifunktionstisch von Festool bietet zusätzlich die Möglichkeit, die Oberfräse auf der Führungsschiene zu führen. Der Tisch lässt sich zusammenklappen und ist an unterschiedlichen Arbeitsorten schnell wieder aufgebaut. Fallen beispielsweise Fräsungen an, bei denen viel Staub entsteht, baut man den Multifunktionstisch im Freien auf.

Mein Tipp ist, bauen Sie Ihre Ausrüstung langsam auf. Beginnen Sie mit kleinen Projekten und wenigen Fräsern. Auf der Basis Ihrer Erfahrungen erweitern Sie dann Ihre Ausrüstung Schritt für Schritt.

Die Oberfräse wird auf dem Multifunktionstisch auf einer Führungsschiene geführt.
Der Führungsschienenadapter gleitet auf der Führungsschiene und…
…ist durch zwei Stangen mit der Oberfräse verbunden.
Der Multifunktionstisch bietet die Möglichkeit die Oberfräse exakt zu führen…
…und das Werkstück fest zu spannen

Welche Oberfräse passt zu mir?

Viele Hersteller bieten Oberfräsen von unterschiedlicher Größe an. Eine Einteilung nach Gewicht ist hier sinnvoll:

1,5 kg – 3 kg

Diese leichten Fräsen sind gut für den Einstieg, also auch für Anfänger geeignet. Sie lassen sich leicht führen und bieten viele Möglichkeiten. Fallen filigrane Arbeiten an, sind sie den schwereren Maschinen deutlich überlegen. Bei einem höheren Materialabtrag wie einem Türfalz sollte man nicht alles auf ein Mal wegfräsen sondern mehrere Fräsgänge machen. Mit Oberfräsen dieser Gewichtsklasse hat man die meisten Möglichkeiten.

Die OF 1010 von Festool hat ein Gewicht von 2,7 kg und eine Leistungsaufnahme von 1010 Watt.

3 kg – 5 kg

Oberfräsen in der mittleren Gewichtsklasse sind eine Kompromisslösung. Sie lassen sich meist noch ganz gut mit der Hand führen, haben aber schon viele Vorteile der schwereren Modelle. Man kann beispielsweise Fräser mit 12,7 mm Schaft-Durchmesser einsetzen. Zudem haben sie stärkere Motoren. Dies ist hilfreich bei einem höheren Materialabtrag und beim stationären Einsatz.

Die OF 1400 von Festool hat ein Gewicht von 4,5 kg und eine Leistungsaufnahme von 1400 Watt.

5 kg – 8 kg

Die ganz großen Oberfräsen haben ihre Stärken dort, wo viel Material in einem Arbeitsgang weggefräst werden soll. Für filigrane Fräsarbeiten sind sie eher ungeeignet. Eingebaut in einen Frästisch sind sie sehr leistungsfähig.

Die Festool 2200 EB hat ein Gewicht von 7,8 kg und eine Leistungsaufnahme von 2200 Watt. Damit zählt sie zu den Schwergewichten und Kraftpaketen unter den Oberfräsen.

Oberfräsenkurse bieten Orientierung

In meinen Kursen lernt man den Umgang mit der Oberfräse ganz praktisch. Man baut ein oder mehrere Werkstücke und wendet dabei die Oberfräse selbst an. So bekommt man ein Gefühl für die Maschine und lernt ihre Einsatzmöglichkeiten kennen. Im Kursprogramm der Kurswerkstatt Nürnberg werden zwei Oberfräsenkurse angeboten:

„Richtige Anwendung der Oberfräse“ und
„Holzverbindungen mit der Oberfräse“.

Weitere Informationen unter www.kurswerkstatt-nuernberg.de

In der KursWerkstatt Nürnberg finden regelmäßig Oberfräsenkurse statt.
Als Kursteilnehmer der Oberfräsenkurse in Nürnberg hat man die Möglichkeit die Oberfäse selbst einzusetzen.

Urban Woodworking Einkaufstipps

  • Kaufen Sie nur Maschinen in Profiqualität
  • Achten Sie auf das Zubehörangebot.
  • Informieren Sie sich vor dem Kauf in Fachzeitschriften, Fachbüchern, Holzbearbeitungskursen und im Internet.
  • Für die meisten Einsteiger ist eine leichte Oberfräse in der Klasse 1,5 kg bis 3 kg empfehlenswert.
  • Wenn Sie einen Schreiner im Bekanntenkreis haben, fragen Sie ihn welche Oberfräse er benutzt.

In wohlüberlegten Schritten wird Ihnen der Einstieg in die Welt der Oberfräse gelingen und Sie werden Stück für Stück Ihre Arbeitsmöglichkeiten erweitern. Nicht umsonst eilt der Oberfräse der Ruf voraus, die Maschine der 1000 Möglichkeiten zu sein.

Weiterer Artikel zum Thema Oberfräse:

Weitere Beiträge:

Weiterführende Fachliteratur:

Wenn Sie in die Welt der Oberfräse vertieft einsteigen möchten, empfehle ich das „Handbuch Oberfräse“ von Guido Henn. Es handelt sich um ein umfassendes und gut recherchiertes Fachbuch.

Wenn Sie das Buch kaufen wollen, können Sie über untenstehenden Link die Amazon Produktseite aufrufen und darüber den Kauf tätigen. Damit unterstützen Sie unseren Blog .

Bücher-Seite

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Merkmale einer guten Schleifmaschine – ein Ratgeber

Das Angebot an Schleifmaschinen ist riesig. Man hat die Wahl zwischen verschiedenen Marken, unterschiedlichen Maschinen und unterschiedlichen Qualitätsstufen. Doch wie erkennt man eine qualitativ hochwertige Maschine?

Auf folgende Qualitätsmerkmale sollte man achten: Serviceangebot des Herstellers, Zubehör,  Elektronik, Absaugung  und Ergonomie.

Serviceangebot des Herstellers

Auf der Suche nach einer guten Schleifmaschine lohnt es sich, neben der Maschine selbst auch das Serviceangebot der jeweiligen Herstellerfirma zu prüfen: Bietet der Hersteller eine funktionierende Hotline? Lassen sich Ersatzteile leicht nachbestellen?

Qualitativ gute Maschinen sind für den professionellen Handwerker konzipiert. Fallen diese Maschinen aus, hilft  eine funktionierende Hotline, Ausfallzeiten so kurz wie möglich zu halten. Eine mit der Maschine mitgelieferte Explosionszeichnung bildet jedes Ersatzteil ab. Die einzelnen Ersatzteile sind mit einer eigenen Bestellnummer versehen. So kann man das nötige Ersatzteil über den Fachhandel oder direkt beim Hersteller bestellen. Dies verlängert die Nutzungsdauer der Maschine erheblich.

Der Interface-Pad dient zum Schleifen von konvex oder konkav geformten Oberflächen.

Passendes Zubehör für die Schleifmaschine

Vor der Anschaffung einer Schleifmaschine sollte man sich auch ansehen, welches Zubehör der Hersteller anbietet. Ist das zur Maschine passende Zubehör umfangreich und von guter Qualität, erweitert es den Einsatzbereich der Maschine und hilft rationeller zu arbeiten. Hier spielen die Bereiche Absaugung (siehe weiter unten) und lieferbare Schleifteller eine besonders wichtige Rolle.

Bei den Schleiftellern sind folgende Fragen hilfreich:

  • Wird ein Polierzubehör angeboten?
  • Wie viele verschiedene Härtegrade sind lieferbar? Für jeden Anwendungsbereich sollte ein passender Schleifteller lieferbar sein.
  • Welche Schleifmittel kann man einsetzen?
  • Wird zu dem angebotenen Schleifschuh eine Auswahl an Schleifpapier angeboten, welche alle wichtigen Arbeitsbereiche abdeckt?
  • Lässt sich der Schleifteller einfach wechseln?
Manchmal lösen kreative Neuerungen Probleme, die den Anwendern schon lange ein Ärgernis waren. Der Protector für den Festool Rotex ist hier ein gutes Beispiel für nützliches Zubehör. …
… Er ermöglicht randnahes Schleifen ohne den bisher üblichen Rückschlag, und lästige Nacharbeiten entfallen.

Besser arbeiten durch Elektronik

Eine leistungsfähige Elektronik in der Schleifmaschine steigert die Qualität der Arbeitsergebnisse. Außerdem sorgt sie für angenehmeres Arbeiten und verlängert die Lebensdauer der Maschine. Sichtbares Erkennungsmerkmal für eine eingebaute Elektronik ist das Stellrad für die „Drehzahlregelung“. Andere Elektronikfunktionen sind die „Konstantelektronik“, der „Sanftanlauf“ und die „Temperatursicherung“.

Mithilfe der Drehzahlregelung passt man die Arbeitsgeschwindigkeit der Schleifmaschine an den jeweiligen Arbeitsgang an. Schleift man beispielsweise ein schönes Furnierbild, senkt man besser die Drehzahl. So arbeitet man kontrollierter und vermeidet es, das Furnier durchzuschleifen. Auch beim Feinschliff und beim Einsatz von weichen Schleiftellern senkt man häufig die Drehzahl.

Die Konstantelektronik hält die eingestellte Drehzahl konstant. Diese Funktion wird gebraucht, wenn die eingestellte Drehzahl unter Belastung abzusinken droht. Drehzahlschwankungen haben ein ungleichmäßiges Schleifergebnis zur Folge. Besonders bei gebeizten Flächen führt dies zu ungewollten Farbunterschieden.

Der Sanftanlauf sorgt für einen ruckfreien Anlauf der Maschine. Die Drehzahl wird über einen Zeitraum von 1-2 Sekunden gesteigert, bis die eingestellte Endgeschwindigkeit erreicht ist. Diese Technik schont sowohl die Lager der Maschine als auch die Gelenke des Anwenders.

Ein eingebauter Überhitzungsschutz (Temperatursicherung) verhindert ein Durchbrennen des Motors. Bei anhaltend hoher Motortemperatur werden zuerst Stromzufuhr und Drehzahl reduziert. Sinkt die Temperatur nicht, schaltet sich die Maschine ab und lässt sich erst wieder einschalten, wenn der Motor abgekühlt ist.

 

Sichtbares Erkennungsmerkmal für eine eingebaute Elektronik ist das Stellrad für die Drehzahlregelung.

Die Tellerbremse beim Exzenterschleifer

Bei hochwertigen Exzenterschleifern hindert eine Tellerbremse den Schleifteller daran, unkontrolliert hochzudrehen. Ein ungebremster Schleifteller verursacht beim Aufsetzen aufs Material Dellen in der Oberfläche. Schleift man furnierte Flächen mit überhöhter Drehfrequenz, läuft man Gefahr das Deckfurnier durchzuschleifen. Exzenterschleifer ohne  Tellerbremse sind für anspruchsvolle Arbeiten nicht geeignet.

Staub absaugen bei der Schleifmaschine

Holzstaub gefährdet die Gesundheit und dringt im Haushalt in jede Ritze ein. Als Heimwerker sollte man an einer guten Staubabsaugung nicht sparen. Auch hier lohnt es sich wieder auf Qualität zu achten. Nicht jede Schleifmaschine lässt sich gleich gut absaugen. Dies hängt mit der Lochung der Schleifteller und den in diese integrierten Absaugkanäle zusammen. Festool beispielsweise bietet mit dem „Multi-Jetstream 2 System“ ein neues Absaugprinzip an. Durch  Zuluft- und Abluftkanäle entsteht eine Strömung ähnlich wie beim Lüften eines Raums. Das innovative System sorgt für eine wesentlich effektivere Staubabsaugung auch in den Randbereichen des Schleiftellers. Für weitere Informationen bietet Festool auf seiner Homepage die Broschüre „Weitergedacht – für perfekte Oberflächen“ als PDF zum Download an.

Wird Schleifstaub nicht ausreichend abgesaugt, verklumpen Staubpartikel auf der Holzoberfläche und setzt dem Schleifpapier zu. Mit einer effektiven Absaugung schützt man nicht nur seine Gesundheit, sondern spart auch Schleifpapier.

Ein Staubsaugerschlauch sollte sich stabil mit der Maschine verbinden lassen.
Schleifstaub sollte vollständig abgesaugt werden. Bleibt Schleifstaub auf der Holzoberfläche zurück ist die Absaugleistung unzureichend.

Ergonomische Aspekte

Die ergonomische Konstruktion von Maschinen hat gesundes und ermüdungsarmes Arbeiten zum Ziel. Körperliche Belastungen bei Schleifmaschinen werden vor allem durch Lärm, Staub und Vibration verursacht. So sollte man jede Schleifmaschine vor dem Kauf daraufhin  testen, wie bequem man damit arbeiten kann. Folgende Punkte sind beachtenswert:

  • Wie stark ist die Vibration im Vergleich zu anderen Maschinen?
  • Wird der Schleifstaub gut abgesaugt?
  • Wie hoch ist die Lärmentwicklung?
  • Ist der Griffdurchmesser passend zu meiner Handgröße?
  • Lässt die Maschine sich gut halten oder muss ich Kraft aufwenden, damit sie mir nicht aus der Hand rutscht?
  • Muss man das Handgelenk bei der Arbeit verbiegen oder kann es gerade gehalten werden?
  • Passt das Gewicht der Maschine zu meiner Körperkraft?
Man sollte ausprobieren ob man die Maschine gut halten kann.
Zum Schleifen von schmalen Flächen und Kanten sind leichte und dennoch leistungsfähige Maschinen auf dem Markt. Wenn die Gelenke nicht mehr so mitmachen, sind diese Maschinen auch für das Schleifen von Flächen eine gute Option.

Schleifmaschinen ausprobieren im Holzbearbeitungskurs

In meinen Holzbearbeitungskursen habe ich häufig mehrere Schleifmaschinen dabei. Es besteht die Möglichkeit selbst zu schleifen und Fragen zu stellen. So bekommt man ein Gefühl für qualitativ hochwertige Maschinen.

Das Thema „richtiges Arbeiten mit Handschleifmaschinen“ behandle ich besonders eingehend im Kurs „Holzoberflächen / Oberflächentechnik bei Holzwerkstoffen“.  Infos und weitere Informationen dazu unter www.kurswerkstatt-nuernberg.de

Im Oberflächenkurs der KursWerkstatt Nürnberg lassen sich verschiedene Handschleifmaschinen ausgiebig testen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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